患者さんに健康リスクを負わさないためには、ロット内/間のどの一錠、一カプセル、一バイアルを取っても品質は均質でなければならない。出荷試験は抜き取り検査であり、製品品質を確実に保証することはできない。この考え方をもとに提唱されたのがバリデーション概念である。このためは、適切なハードウェア・ソフトウェアを設計・検証し、実生産規模で品質の再現性を確認する。改善が必要と判断されれば変更時のバリデーションを実施する。近年はコンピュータ化システム、包装工程、流通過程もバリデーションの対象になっている。このバリデーション概念を初心者にも分かりやすく解説する。

1. GMPとバリデーション概念はどのように進化してきたか
   1. バリデーション概念の起源
   2. 最新GMPはQuality Cultureを問う
   3. Quality Cultureは「重要業績指標 (KPI) 」で評価
   4. 医薬関連事業者等の責務を遂行するために医薬品品質システム (PQS) を構築
   5. 現実の世界では変化は「起きる」+「起こすもの」
   6. 変化する現実世界には適応力 (品質リスクマネジメント QRM) が必要
   7. バリデーションの対象工程は企業自らが考察
   8. 不断の検証が必要 (バリデーションは製品ライフサイクル全域で実施)
2. バリデーションに関する誤解
   1. 工業化検討とバリデーションは別物
   2. コミッショニングと適格性評価は別物
3. 適格性評価はユーザー要求仕様書 (URS) の作成から
   1. URSがデザイン適格性評価 (DQ) の判定基準になる
   2. URSに記載する項目例
4. 設計時適格性評価 (DQ) の具体的検証例
   1. DQの対象になる設計資料
   2. 汚染・交叉汚染・混同防止に配慮した設計
   3. 適切なスペース確保
   4. 内装の点検
   5. 空調システムの設計確認 (換気回数、差圧、気流の流れ)
   6. 更衣室の設計
   7. 防虫対策
   8. 製造用水システムの設計確認 (蒸留器、超濾過装置、配管材質など)
5. 適格性評価 (IQ、OQ、PQ) とプロセスバリデーション (PV)
   1. IQ、OQ、PQでの検証項目
   2. 校正とは
   3. 空調システムのOQ/PQ
   4. 用水システムのPQ (フェーズI、II、III)
   5. プロセスバリデーション
6. 変更時のバリデーション
   1. 変更起案の審査 (=リスク分析) で確認すること
   2. なぜ変更管理システムが機能しない?
   3. 変更不首尾の事例
7. 包装のバリデーション
   1. 資材管理の重要性 (チョコ停低減、異物苦情低減)
   2. 接薬資材からの溶出物に注意
8. 輸送のベリフィケーション
   1. 適正流通基準 (GDP) 制定の背景
   2. マッピングデータの確認
   3. 包装資材への要請事項
9. コンピュータ化システムバリデーション (CSV)
   1. CSV要請の背景
   2. コンピュータに関するバリデーション手順書の作成要請
   3. 責任者の選任 (運用責任者、開発責任者、検証責任者)
   4. カテゴリー別対応例
• 質疑応答