第1章 スケールアップの基礎

• 1.1 はじめに
• 1.2 スケールアップのメリット
• 1.3 プロセス化学とは
• 1.4 ラボからパイロットスケールへのスケールアップの検討
• 1.5 スケールアップの基礎
• 1.6 スケールアップのポイント
• 1.7 静電気発生の基礎
  　< 静電気安全対策 >

第2章 スケールアップの問題点

• 2.1 スケールアップの予備知識
• 2.2 プロセス開発の意義
  • 2.2.1 製法確立の留意点
    • (1) 基本製法の確立
    • (2) 原料、試薬の入手性に問題はないか
    • (3) 危険な反応はないか
  • 2.2.2 製造方法の確立
    • (1) 収率は安定しているか
    • (2) 品質は一定か
    • (3) 作業性はよいか
    • (4) 安全性は大丈夫か
    • (5) 大量合成可能か
    • (6) 原料・中間体の入手性
• 2.3 プロセス開発の問題点
  • 2.3.1 出発原料の決定
  • 2.3.2 反応条件の改良
    • (1) 反応温度の緩和
    • (2) 反応溶媒の選択
    • (3) 溶媒変更と効率化

• 1) 溶媒回収の可能性
• 2) 単一溶媒系での反応
• 3) 水と分離できる溶媒
• 4) 溶媒の使用目的
  • (4) 溶媒のICHによる分類
• 1) クラス1の溶媒:医薬品製造において使用を避けるべき溶媒
• 2) クラス2の溶媒:医薬品への残留量を規制すべき溶媒
• 3) クラス3の溶媒:低毒性の溶媒
  • (5) 新しい溶媒CPMEについて
• 1) CPMEの物性と特長
• 2) 溶媒の回収、再利用
• 3) 代表的な溶媒の種類と特徴
• 4) 反応の簡略化 One Pot Reaction
• 5) 添加順序の変更
  • (6) 抽出操作の省略
  • (7) 乾燥剤の省略
• 1) 乾燥剤の省略
• 2) 乾燥工程の改良と省略
• 3) 濾過工程の省略
• 4) 抽出溶媒と反応溶媒の関係

第3章 改正薬事法とGMP

• 3.1 改正薬事法とは
  • (1) 製造販売業の創設
  • (2) 製造販売業と製造業
• 3.2 改正薬事法とアウトソーシング

第4章 効率化とGMP対策

• 4.1 はじめに
• 4.2 結晶化の改良
• 4.3 濾過乾燥機
• 4.4 Discrepancy
• 4.5 技術の伝承
• 4.6 反応安全性について
• 4.7 GMPとは
  • 4.7.1 医薬品製造の概念
    　参考:ICHQ10について
    • (1) はじめに
    • (2) 適用範囲
    • (3) ICHQ10の目的
    • (4) 達成のための手法:知識管理及び品質リスクマネジメント
    • (5) 品質マニュアル
    • (6) 経営陣の責任

• 1) 経営陣のコミットメント
• 2) 品質方針
• 3) 資源管理
  • (7) 製造プロセスの稼働性能及び製品品質の継続的改善
  • (8) 医薬品品質システムの継続的改善
• 4.7.2 GMPとは
• 4.7.3 GMPの歴史
• 4.7.4 GMPの主要な項目
• 4.7.5 CGMPの規制措置とFDA483で多い指摘とは
• 4.7.6 GMPの3原則
• 4.7.7 GXPとは
• 4.7.8 ICHとは
• 4.7.9 PIC/S (Pharmaceutical Inspection Co-operation Scheme) とは
• 4.7.10 GMPと設備:コスト削減
  • (1) GMPと設備
  • (2) 設備・装置のバリデーション
• 4.7.11 プロセスバリデーション
  • (1) 目的
    　< バリデーションの方針 >
  • (2) 予測的バリデーション(Prospective validation)
  • (3) 同時的(コンカレント)バリデーション(Concurrent validation)
  • (4) 回顧的バリデーション(Retrospective validation)
  • (5) 変更時の再バリデーション
  • (6) 定期的な再バリデーション
• 4.7.12 洗浄バリデーション
  • (1) はじめに
  • (2) 残留許容基準の設定
  • (3) 許容限度の確立
  • (4) 残留許容量の設定手順
  • (5) 効果的なサンプリング法
  • (6) まとめ
• 4.7.13 洗浄バリデーションに用いられる分析方法
  • (1) はじめに
  • (2) 分析法
  • (3) 目視法
    　< Spiking study >
  • (4) まとめ

第5章 結晶多形

• 5.1 はじめに
• 5.2 結晶多形とは
  • (1) 結晶化の問題点
  • (2) 結晶多形 Polymorphism
  • (3) 結晶多形の要因
• 5.3 結晶多形の取扱い
  • (1) 米国における規制1)
  • (2) EUにおける規制2)
• 5.4 結晶多形スクリーニング法
• 5.5 結晶多形の例
  • 5.5.1 Indometacineの場合
  • 5.5.2 種晶の影響を受けない例
  • 5.5.3 Ritonaviorの例
  • 5.5.4 Maleic Acidの例
• 5.6 結晶の転移
• 5.7 まとめ

第6章 スケールアップにおけるトラブル対策

• 6.1 はじめに
• 6.2 スケールアップのメリット
  　< 試薬・試剤の変更 >
• 6.3 スケールアップの留意点
• 6.4 操作性のよいフローシートとは
• 6.5 スケールアップのトラブル対策
  • 6.5.1 新規脱炭酸反応の開発
  • 6.5.2 ガス生成による昇圧トラブル
    • (1) はじめに
    • (2) 昇圧トラブルの原因
    • (3) トラブル対策
    • (4) 事故例
    • (5) まとめ
  • 6.5.3 Grignard反応
  • 6.5.4 ヒューマンエラーに対するトラブル対策

第7章 ジェネリック医薬品・バイオシミラーの動向

• 7.1 製薬企業の動向
  • 7.1.1 はじめに
  • 7.1.2 日本製薬企業の売上高
  • 7.1.3 製品別売上高
• 7.2 ジュエネリック医薬品企業の課題
  • 7.2.1 2010年問題:ブロックバスター特許切れの波紋
  • 7.2.2 ジェネリック医薬品促進策の影
• 7.3 バイオシミラー
  • 7.3.1 バイオ後継品を取り巻く環境
  • 7.3.2 抗体医薬品の例
  • 7.3.3 バイオシミラー
  • 7.3.4 日本国内のバイオ後続品

第8章 原薬輸入業務の流れ

• 8.1 薬事法
• 8.2 輸入届
• 8.3 医薬品等輸入届書の添付資料
  • 8.3.1 製造販売用医薬品等輸入届書を提出する場合
• 8.4 医薬品等輸入届書の提出方法
• 8.5 CMC
• 8.6 DMF
• 8.7 化学物質に関する法規制
• 8.8 GMP適合性調査

第9章 インドにおける中間体製造の動向

• 9.1 はじめに
• 9.2 インドについて
  • 9.2.1 日本とインド
  • 9.2.2 インドの概要
• 9.3 インドの産業と化学工業
• 9.4 日本の医薬進出企業
• 9.5 インドの医薬産業概要
  • 9.5.1 インドの医薬産業概要
• 9.6 世界のジェネリック医薬品市場とインド
  • 9.6.1 世界のジェネリック医薬品市場
  • 9.6.2 イノベーター+ジェネリック
  • 9.6.3 インド医薬企業の日本進出
• 9.7 医薬原体・中間体受託製造の概要
  • 9.7.1 世界の受託製造企業の最近の動き
  • 9.7.2 受託製造の規模
  • 9.7.3 インドの受託企業の強み
  • 9.7.4 インドの受託製造企業
• 9.8 まとめ

第10章 受託製造企業の動向

• 10.1 はじめに
• 10.2 製薬企業のM&A
• 10.3 医薬品開発の現状
• 10.4 受託製造企業の課題と展望
  • 10.4.1 受託製造企業の課題
  • 10.4.2 受託製造企業の展望
• 10.5 製薬企業の今後の展開と受託製造企業の動き

資料:国内受託製薬企業(43社)リスト