会社でやるべきことを集約すると、たったの2つです。1つは、原価低減で、2つ目は価値向上 (人、製品、企業の3つですがこれには少々時間がかかります) です。今すぐ実践できて利益を確保するには、原価低減の活動が不可欠です。工場内のすべての不良や手直しをなくせば、原価を大幅に削減でき、売上が同じでもほぼ2倍の利益を出せるのです。それくらい不良や手直しでのムダやロスが、工場内に多く存在しています。 この不良や手直しがなくならない理由の1つに、何気ないヒューマンエラー (=ポカミス) が発生する原因の対策ができていないことがあります。あまりにも些細なことが多く、気づかないことがほとんどです。
　ヒューマンエラーを撲滅してゼロにするには、セオリーがあると考えます。実際に、10年以上出荷不良ゼロ、市場クレームゼロの工場があります。その実例にヒントも交えて、未然防止・撲滅の考え方、そして効果的なポカヨケの進め方をご紹介します。

1. 会社でやるべきことはたったの2つ
   1. 会社の目的は?
   2. 原価低減と価値向上
   3. この2つを実行するには?
2. ヒューマンエラー (ポカミス) とは?
   1. ヒューマンエラーとは?その定義
   2. ヒューマンエラーの99%は、些細なことだった。だから気づきにくかったのです
   3. ヒューマンエラーをすぐに、しかも簡単になくすヒント
   4. ユニバーサルデザインの大切さ
3. 今までのヒューマンエラー対策 (ポカヨケ) の取り組み
   1. 今までの多くの失敗例
   2. 失敗の繰り返しの本質は、職場の規律と考えます
4. これからのポカヨケの未然防止・撲滅の考え方
   1. 安全で働きやすい職場づくり
   2. 作業環境の整備の考え方
   3. 社員を安全活動に巻き込む
   4. 安全確保が品質向上、生産性向上につながる
   5. フィロソフィ (思想、哲学、企業理念など) の共有化の重要性
5. ポカヨケの効果的な進め方
   1. ヒューマンエラーで、大事故にならない方法
   2. ハインリッヒの法則から見えること、100 – 1=0?、100 – 0=200?の意味
   3. 災害ゼロに取り組む姿勢、まずは3Sから始める
   4. ポカヨケ (注意式と規制式) の紹介と導入
   5. まずは作業改善から始めて、歯止めにポカヨケを導入
6. 未然防止・撲滅のための工場マネジメントの取り組み
   1. もっと会社の財産である現場の社員を活かす
   2. マネジメントとは?
   3. 新しいマネジメントスタイルは?
   4. 教えるのではなく、気づかせる大切さ
   5. 規律を高めることで、ヒューマンエラーの未然防止・撲滅につながる
7. 今すぐ実践!ポカヨケ (写真による事例紹介)
   1. 5S+表示標識でできるポカヨケ
   2. 動作経済の4原則で行うポカヨケ
   3. セット化・キット化で行うポカヨケ
   4. ポカミスの真因追及のチェックリスト
   5. ポカヨケの具体的事例とコメント
8. 今まで気づかなかったヒューマンエラーの因子、問題をすぐに発見できる「観察の仕方」
   1. 誰がやっても、1時間で20件以上の問題点や気づきを発見できるやり方
   2. 発見した問題点を80～90%以上はほとんどお金をかけないでできる改善です
   3. 今まで気づかなかった
      【1】安全、【2】作業姿勢、【3】品質、【4】作業環境、【5】ムダ、【6】技術的な問題、【7】組織的な問題を意識して観察することで見えてきます
• 質疑応答