トヨタのリーン生産方式の理念を具現化した方法はいろいろあり、それらは長期に存続しトップを走り続けるトヨタの仕事のやり方として世界中で学ばれています。その中で設計プロセスに適用されているものとしてGD3 (ジーディーキューブ) があります。不備のない設計をジャストインタイムに行うにはGood Designが、そして製品の価値創造やその保証度を高めるにはGood DiscussionとGood Design Reviewが重要であるという教えです。GD3に基づく設計プロセスは、新製品実現プロジェクトにおいて求められるリスクへの対応および開発期間の短縮という課題を合理的に両立させることができます。そしてそれをサポートしているのが本セミナーで学んでいただく「DRBFM」 (Design Review based on Failure Mode) です。DRBFMでは新規部分・変更部分・変化部分、即ち、現行の設計では完結させることが心配な領域にフォーカスし、その設計に不備が無いようにするために専門家を含めたチームの総智・総力を注いだ取り組みを行います。そこで行われる問題の分析や設計処置などの進め方はFMEAと同等ですが、問題の発見モレの防止や設計処置の確立を徹底的に行います。電子系システムを対象にした方法および事例を紹介いたします。
　一方、新製品の設計にもキャリーオーバー部分 (即ちgood designの部分) の設計活動が存在します。そのキャリーオーバーの活動とペアにしてDRBFMのプロジェクト活動をします。この2本立ての活動はそれぞれの活動で処理すべき課題にフォーカスしやすくなり、設計品質の向上と開発期間の合理的短縮を両立するうえで有効な活動方法となります。DRBFMはトヨタ自動車での取り組みから生まれ、現在では海外でも設計活動のベストプラクティスとして特に自動車産業で推奨されています。
　この研修を通してDRBFMを、特に電子系のシステム設計において、有効に活用できるようになっていただきます。

1. FMEAの復習
   1. AIAG/VDAのFMEAの7ステップ
   2. スコープと実施タイミング
   3. FMEAの実施例
   4. 電子システム設計/ソフト開発とFMEA
2. 未然防止の必要性
   1. 商品開発+新製品実現のプロジェクト
   2. リスクに対処するための行動計画
3. DRBFMの考え方、概要、有益性
   1. 設計プロセスの改善
   2. 実証された設計を愚直に踏襲することが基本
   3. 新しい設計をやる以上どこかは「変わる」
   4. 設計における自工程完結
   5. DRBFMの概要と有益性
   6. 実施方法のバリエーション
4. 電子システムにおけるDRBFMの概要
   1. 電子システム設計における事前の障害防止の重要性
   2. 電子システム設計におけるDRBFMとその利点
5. アジャイル開発とFMEA/DRBFMの統合 (Team FMEA/Team DRBFM)
6. 電子システム設計におけるDRBFMの方法と実装
   1. 電子システム設計プロセスへのFMEA/DRBFMの統合
   2. 電子システム設計のためのDRBFM実装手順
7. 電子システム設計におけるDRBFMのケーススタディと応用
8. DRBFMの詳細実施例
   1. 準備
   2. 変更点とその機能分析
   3. 心配点 (故障モード) 、原因、影響
   4. 設計処置
   5. 推奨処置
9. DRBFMを成功させるための勘所
   1. DRBFMの出来栄えチェック
   2. 英知を集め、協力して問題解決に導く
10. まとめ
11. Q&A