新製品実現プロジェクトにおいて、リスクに対応することは必須の課題です。さらに開発期間の短縮も求められます。それらを合理的に両立させる設計プロセスとして推奨されているのがDRBFMです。
　新製品を設計しようとする際に、設計的に十分な知見を注ぐことができず設計プロセスの完結が困難な領域が生ずることが多くあります。そこから生ずるリスクを未然防止するためには、問題発見と問題解決を必要十分な状態まで引き上げることが重要です。この研修では、このような設計プロセスの良品条件が不足している新規部分・変更部分・変化部分に対する取り組みとして工夫されたDRBFMについて学習し、DRBFMをコアにしたチームの総知・総力を注いだ取り組みが設計不備を未然防止するために有効な手段であることを理解していただきます。そしてDRBFMの詳細な手法や勘所を詳説と演習を通して体得していただきます。
　一方、DRBFMを利用した活動では、キャリーオーバー部分 (即ちgood designの部分) の設計活動とペアにしてプロジェクト活動をします。この二本立ての活動はそれぞれの活動で処理すべき課題にフォーカスしやすくなり、設計品質の向上と開発期間の合理的短縮を両立するうえで有効な手法となります。
　DRBFMは海外でも設計活動のベストプラクティスとして特に自動車産業で推奨されています。

1. 講義「未然防止としてのDRBFM」
   1. 未然防止とは、及び以下に問題を未然に防ぐのか
   2. DRBFM早分かり
2. DRBFMの解説と演習
   1. 未然防止の必要性
      • リスクを起点に効果的・効率的に目的・目標達成を図るアプローチ (Risk – based thinking) が求められている
   2. DRBFMの考え方、概要、有益性
      • 変えない部分の設計 (キャリーオーバー) とDRBFMの二本立て (Dual System)
      • 開発期間の合理的短縮と設計品質の向上の両立
   3. DRBFMプロジェクトを完結するためのステップ
      • DRBFMのプロセスロードマップ
      • DRBFMシステムの統合
   4. DRBFMの実施計画
      • DRBFMの詳細プロセス
      • FMEAの5ステップアプローチ
   5. 準備
   6. 機能分析、変更点
      • 構造分析
      • 機能分析 (設計の中身を見える化する)
      • 変更・変化した部品の機能を集約
   7. 心配点、原因、影響
      • 故障分析 (故障モードの検討、故障メカニズムの検討)
      • 製品への影響・厳しさの検討
      • 専門家が参画したディスカッション
   8. 設計処置
      • Preventiveな設計処置とdetectiveな検証の二元系で行う
      • 専門家が参画したディスカッション
   9. 推奨措置
      • 対策の実施と効果の確認
      • チームによる未然防止の保証
   10. DRBFMを成功させるための勘所
       • DRBFMの出来栄えチェック
       • 英知を集め、協力して問題解決に導く
• 質疑応答