あなたの所では、中国をはじめ新興国の低コスト攻勢と市場の短納期要求に追われ出荷前に十分な技術検証もままならず開発・設計不具合によるクレームの多発に悩んではいませんか ?
　講師は1974年4月技術士事務所開設以来、設計技術部門を対象に39年のコンサル経験で関与企業は中堅および上場企業で150社超え、最近10年でも30社を超える企業で技術部門業務改善に係わる診断と各種の業務支援実績があります。その結果を集約すると多くの企業でクレームによる損失金額は売上の2%を越え、開発・設計不具合原因がクレーム対策費の70%を占める共通実態があります。また不具合クレーム対応等による手戻り・手直しで技術部門投入時間の30%が失われ、その内訳はDR時指摘と出図前検図時指摘が凡そ24%、出図後の製造および購買と取引先からの指摘が23%、出荷・検収前の客先指摘等が8%、納品検収後の不具合クレーム原因に伴う手戻り・手直しが45%を占める実態があります。
　不具合クレームの発生は、出荷納品後1ケ月以内が凡そ25%、3ケ月以内が計40%、6ケ月以内が計50%、1年以内が計70%、つまり不具合クレームの凡そ半分が6ケ月以内に、70%が無償保証期間の1年以内に発生している共通実態があります。 不具合クレームと手戻り要因を発生原因別に見ると、開発・設計品質確保に対するDR実施時の仕組み不備と取り組み法の不適が65%で、出図用図書作成時の品質確保の仕組み不備と取り組み法の不適が35%の内容です。 品質確保に於けるDR実施時の仕組み不備と取り組み法の不適とは、商品企画や客先引合い打合せ時、構想・計画図作成時、基本設計時の基本仕様設定法の不備 (達成が必要な機能・目標性能・目標寿命年数値の設定洩れ等) と、設計案作成時の不具合予測による裏付け検証取り組み欠如および上司指導の不適です。つまり多くの技術部門で品質確保面に対するDRや設計着手時の上司による事前指導の重要さ、役割を良く理解せず、忙しい事を理由に設計不具合によるクレーム防止へ必要な事項へきちんと取り組めずにいるのが殆どの実態です。 これらは、品質問題は起きてから対処すれば良いと言う安易な考え方に基づく出口管理方式で開発や設計へ取り組んでいる結果から生じているもので、クレームを事前防止する入口管理方式へ考え方を早急に改める必要があります。
　出口管理方式とは、担当者を先ず決め開発または設計仕様書案と計画図または構想図案をまとめてからDR会で点検し問題点を指摘して手戻り、手直しに当たる。開発や新規基本設計案をまとめてから問題点を指摘して手戻り、手直しに当たる。詳細設計案をまとめてから問題点を指摘して手戻り、手直しに当たる。出図用図面類をまとめてから検図で問題点を指摘して手戻り、手直しに当たる。新規開発部分の技術検証でも検証結果を見てから問題点を指摘して手戻り、やり直しに当たる。何れも後から問題点を指摘して手戻り、手直し、やり直しを繰り返す取り組み法です。そのため何時も日程と時間に追われ、不具合クレーム防止の充分な対策ができないまま製造と出荷を繰り返し、品質問題多発繰返しに至るものです。
　入口管理とは、DR実施時に上司が指導的役割を持ち、着手テーマで確保、達成させなければならない要求機能、性能、特性、設計条件の仕様項目へ達成すべき目標数値を定めた上で、計画または構想の骨格と取り組み法を担当者へきちんと指導する。開発法と不具合検証法を具体的に指導する。組立図、出図用図面作成前に品質確保上の注意点を指導する。技術検証実施法の指導では、特に加速試験法を取り入れ耐久試験過程の中で故障前兆候と機能損傷、喪失に至る過程と現象を事前把握し、部品寿命と経過年数毎の信頼度 (=不信頼度=故障発生確率) 値の把握を義務付けする。 そのため設計不具合によるクレームを防止したいと望むなら、部品機能が損傷、喪失する寿命前にきちんと交換できる仕組みを指導構築する。 機械装置・設備類では機械部品故障の80%が、①・振動・衝撃劣化、②・疲労劣化、③・腐食劣化、④・摩擦・摩耗劣化、⑤・揺動・ねじり劣化、⑥・熱衝撃劣化の6原因が占め、電気制御用計装・実装系では約90%が、①・落雷・高圧サージ電圧損傷、②・水滴付着繰返し絶縁劣化短絡、③・静電気放電発火・引火、④・電磁ノイズ誘導誤動作、⑤・過負荷発熱焼損、⑥・部品ワイヤ断線、⑦・膨張収縮半田剥離で機能停止の7原因で占める共通実態があります。 前述不具合原因を加速試験で10倍加速すれば半年 (180日) 分を18日間へ、1年間 (365日) 分を37日間へ、10年間 (3650日) 分を365日間へ、100倍加速すれば半年 (180日) 分を2日間へ、1年間 (365日) 分を4日間へ、10年間 (3650日) 分を37日間へ短縮が可能となります。 従って出荷前に十分な技術検証へ取り組む時間が無いのではなく、取り組み法を切り替え必須要件として義務付けることが必要です。それでも時間が無いと言うのであれば、6ケ月以内に発生する約50%のクレームの防止は最低限出荷前までに対策を実施する。 それ以降10年以上に渡り発生する設計不具合クレーム防止の不具合検証と対策に出荷後の6ケ月間を初期流動管理期間と定め、チームを解散せず取り組む。開発と設計品質の確保では、設計不具合によるクレーム防止を最重点とする取り組み法へ切り替えが今求められています。 同時に設計不具合クレーム防止取り組みは、手戻り・手直し削減による設計業務効率向上にも直結していると理解が必要です。

御社では、下記へ列挙した事項等が発生、繰返されてはいませんか ?

• 標準開発方法・標準設計方法が確立されず、担当者それぞれが、自己流で取組み、 クレーム・トラブル発生を繰り返す「ムリ」をしていませんか ?
• 習熟と能力向上教育を系統的に行わず、担当者が代ると対応できず、納期遅れを発生させる 所要期間の「ムラ」を生じさせていませんか ?
• 着手時にその都度担当者が注意すれば防げる間違いを、後からDRや出図前検図で 見付ける「ムダ」を繰返していませんか ?
• 開発・設計で良いこと、必要なこと、やるべきこと、増やし度いこと、悪いこと、不要なこと、止めるべきこと、減らし度いこと等を、管理者幹部が、きちんと「整理」法を指導しないため、担当者が判断に迷って、チームやグループの業務効率低下を生じさせていませんか ?
• 年間担当者1人当りの処理テーマ件数、1テーマ当りの所要時間、担当者毎の業務遂行能力としての習熟度、担当者が毎回発生させているクレーム・トラブルの実態、間違いの原因と防止法等を、管理者
  幹部が、日頃きちんと「整頓」法を指導しないため、担当者へ行き届かず、チームやグループの業務効率の低下を生じさせていませんか?
• 機能4値 (目標値・限界値・保証値・外部規格値) と製造4値 (製造目標値・製造許容値・設計許容値・製造限界値) の設定法、間違いと不具合およびクレームの関連、基本仕様のまとめ法、試験データの解析・判定・評価法、標準開発・設計方法としての手順・基準・模範の設定法等を、管理者幹部が、日頃きちんと「清潔」法を指導しないため、担当者に後戻り業務を多発させ、チームやグループの業務効率低
  下を生じさせていませんか?
• 不具合や間違い防止の事前・途中の注意法、間違い発生時の対応法、クレーム発生時の再現法、図書差し替えの低減法、クレーム・トラブル結果の資料へ反映法等を、幹部・管理者が、日頃きちんと「清掃」法を指導しないため、担当者に「ムリ・ムラ・ムダ」を繰り替えさせ、チームやグループの業務効率低下を生じさせていませんか?
• 製品欠陥事故発生に伴う企業信用低下、出図間違いに伴う製造の損害、出図納期遅れに伴う他部署の負担増加、出図図書間違いに伴う先輩・上司点検負担の増加等を、管理者幹部が、日頃きちん「躾」法を指導しないため、チームやグループへ業務効率低下を生じさせていませんか? 前述開発・設計業務の効率低下に継がるムリ・ムラ・ムダ・整理・整頓・清潔・清掃・躾不備発生の理由は、「技術部門部課長幹部管理者が必要なマネジメントの役割・実務と要点を十分理解していない」ことが主要な原因です。 部課長幹部管理者に必要なマネジメントの原則とは、市場で競争力のある商品・製品を企画・開発・設計できる仕組み、品質を向上する仕組み、納期を短縮する仕組み、コストを安くする仕組み、効率と生産性を高める仕組みを企業と時代の要求に合わせて構築し、運用し、より改良を継続することが、求められる主な役割です。 今回のセミナーでは、講師のコンサルタントとしての指導体験から、売れる商品企画・開発・設計の仕組み、品質向上の仕組み、納期短縮の仕組み、コスト低減の仕組み、業務効率・生産性向上の仕組み構築法を具体的に分かり易く解説・指導致します。

• 設計部課長幹部管理者に必要なマネジメントの原則とポイント
• 商品企画・開発設計を効率良く進める仕組み構築法の原則と運用のポイント
• 品質を効率良く向上する設計の仕組み構築法の原則と運用のポイント
• 納期を効率良く短縮する設計を進める仕組み構築法の原則と運用のポイント
• コストを効率良く安く設計する仕組み構築法の原則と運用のポイント
• 業務効率・生産性を高める設計の仕組み構築法の原則と運用のポイント
• 短期戦力化を効率良く進める教育の仕組み構築法の原則と運用のポイント
• 業務評価の仕組み構築法の原則と運用のポイント

はじめに・機械・電機製品製造企業開発・設計技術部門の現状実態調査事例

1. 部課長幹部管理者に必要なマネジメントの原則とポイント
   1. マネジメントとは、時代要求に合った必要な開発・設計の仕組みを創ること
   2. 創った仕組みを成果がでる様きちんと運用すること
   3. 仕組みを継続して更により改良すること
2. 競争力のある商品企画・開発・設計を進める仕組み構築法
   1. 商品企画を効率良く立案する仕組みとステップ
   2. 開発を効率良く進める仕組みとステップ
   3. 設計を効率良く進める仕組みとステップ
3. 品質を向上する設計の仕組み構築法
   1. 基本仕様を効率良くまとめる仕組みとステップ
   2. 途中点検 (設計審査・検図) を効率良く進める仕組みとステップ
   3. 後戻り業務をなくす仕組みとステップ
4. 納期をより短縮する設計を進める仕組み構築法
   1. 見積りと大日程表を効率良くまとめる仕組みとステップ
   2. 日程遅れを防止する日程表作成の仕組みとステップ
   3. 遅延回復対策を効率良く行なう仕組みとステップ
5. コストをより安く設計する仕組み構築法
   1. 商品コストを安く設計する仕組みとステップ
   2. 開発・設計所要コストを安くする仕組みとステップ
   3. 市販規格品を効率的に活用する仕組みとステップ
6. 業務効率・生産性を高める設計の仕組み構築法
   1. 標準化を時間節約へ役立てる仕組みとステップ
   2. 外注補助者・協力者を効果的に活用する仕組みとステップ
   3. 機械 (コンピュータ) を有効に活用する仕組みとステップ
7. 短期戦力化を進める教育の仕組み構築法
   1. 経験がないテーマへ着手する開発法修得の仕組みとステップ
   2. 蓄積ノウハウを短期習熟する仕組みとステップ
   3. 上司・先輩指導負担を軽減する仕組みとステップ
8. 質疑応答およびコンサルテーション
• 質疑応答・名刺交換