技術セミナー・研修・出版・書籍・通信教育・eラーニング・講師派遣の テックセミナー ジェーピー
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本セミナーでは、品質事故・品質不正・クレームの根本原因の「検査の見逃し」・「不良」・「設計ミス」・「部材不良」に真正面から対峙し、クレームを確実に、しかもコストミニマムでゼロにしていく方法論を紹介いたします。
「高品質のものづくり」と称されていた日本のものづくりも今は昔。2000年から断続的に品質事故、品質不正、そしてクレームが発生し続けています。その根本原因は、「検査の見逃し」、「不良」、「設計ミス」、「部材不良」です。
本セミナーでは、これらの4つの根本原因に真正面から対峙し、クレームを確実に、しかもコストミニマムでゼロにしていく方法論を紹介します。
本セミナーは、7つのテーマで構成されます。
はじめの「クレームゼロへのアプローチ」では、2000年から始まった品質事故と不正の実態を知って頂き、品質事故、品質不良、クレームの発生メカニズムを明確にしていきます。その後、クレームの原因と根本対策、もしクレームが発生してしまったらどう対応するかを紹介し、これからの時代の品質保証のあるべき姿を提示します。
次の「検査作業改善へのアプローチ」では、顧客条件による全数検査、人の特性を活かしたST検査、AIによる自動外観検査の3つの施策で検査の見逃しと過剰検出をゼロにし、検査効率も上げます。
施策の最も重要な柱である「不良ゼロへのアプローチ」では、クレームの主因である不良をゼロにする方法を紹介します。これは、コストダウンをしながらクレームもゼロにできる健全なクレーム対策となります。
「設計ミスゼロへのアプローチ」では、設計業務中に発生するミスをゼロにするというアプローチです。部材不良に対しては、「購買へのアプローチ」で購買部門が材料のサプライヤーや部品を製作する協力工場をどのようにマネジメントするべきかを述べます。海外工場のクレームに対しては、国内でクレームをゼロにした経験則を使い海外工場で発生するクレームをゼロにする方法「海外工場の品質マネジメント」で述べます。そして最後にまとめとして、クレームをゼロにするためのマインドチェンジ、社内に広めるための品質セミナー、品質向上のコスト効果について述べます。
本セミナーで紹介する方法論 (ツール) は、講師の31年間のコンサルティングから生み出された経験則集で構成され、数多くの企業 (工場) で実証済みのものです。本セミナーで学んだことを実践すれば、クレームはゼロになります。ぜひ、聴講、実践し、クレームをゼロの世界を体験して下さい。
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| 発行年月 | |
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| 2023/6/30 | 加速試験の実施とモデルを活用した製品寿命予測 |
| 2022/1/12 | 製造DX推進のための外観検査自動化ガイドブック |
| 2021/10/18 | 医療機器の設計・開発時のサンプルサイズ設定と設定根拠 |
| 2020/11/6 | QC工程表・作業手順書の作り方 |
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| 2015/10/22 | FMEA・DRBFMの基礎と効果的実践手法 |
| 2013/6/3 | プラスチックのタフニングと強度設計 |
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| 1993/4/1 | はんだ接続の高信頼性化技術とその評価 |
| 1992/11/11 | VLSI試験/故障解析技術 |
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