21世紀に入り、医薬品製造現場における品質保証の取り組みは大きく変化した。それは、品質リスクマネジメントとQuality by Design (QbD) に基づいたプロセス開発・バリデーションという言葉で表すことができる。そして、それに伴い洗浄バリデーションに対する取り組みにも変化が求められている。
　特に、洗浄バリデーションの中で検討しなければならないことは数多く存在し、そこでの失敗を防ぐためには、GMPの基本、そして洗浄バリデーションの要件をしっかりと理解して、自社に適した方針作成が求められている。
　本セミナーでは、最新のバリデーション、そして品質保証の考え方、そして洗浄バリデーションにおいて検討すべき項目やその留意点、規制当局による査察時の指摘事項などを紹介するとともに、特にワーストケースの考え方・残留限度設定手順 (特に毒性データに基づく設定) ・ホールドタイムの設定方法・目視確認の有効性評価などの課題に対して理解を深めるとともに、適切な対応を図るための基礎的な知識を提供する。

1. はじめに
   1. 医薬品の品質保証の歴史 – GMPとValidation –
   2. あらたな品質保証へ – 数値からStoryへ –
   3. 洗浄バリデーションの歴史
   4. 回収事例にみる洗浄バリデーションのポイント
2. 規制文書が求める洗浄と洗浄バリデーションのポイント
   1. JGMPにおける洗浄バリデーション
   2. EU GMPにおける洗浄バリデーション
   3. cGMP における洗浄バリデーション
   4. ASTM Internationalのガイド (E3106 – 18) における洗浄バリデーション
   5. Destin LeBlanc’s cleaning validation memos
3. 洗浄バリデーションを実施するために必要となる文書
   1. バリデーションマスタープランとは
   2. マスタープラン作成上の留意点
      • 洗浄バリデーションマスタープランに記載すべき事項
      • 洗浄バリデーションマスタープランと洗浄手順書の関係
      • マスターバッチレコードと洗浄記録
      • Logbook記載上のポイント
4. 洗浄バリデーションにおける検討事項
   1. 洗浄バリデーションの評価対象
   2. 洗浄方法 (マニュアル洗浄、CIP、SIP)
      • マニュアル洗浄、CIP、SIP
      • 専用部品と共用部品
   3. ワーストケースに基づく洗浄バリデーションへの取り組み
      • ワーストケースとは何か
      • ワーストケース設定上の注意点
      • ワーストケースに基づいたバリデーション
   4. ダーティホールドタイムとクリーンホールドタイム – 何を評価すべきか –
      • ダーティホールドタイムの設定方法
      • クリーンホールドタイムの設定
   5. 残留限度値の設定の考え方
      • 10ppm、0.1%、に科学的な根拠はあるか
        • 具体的な計算事例
        • 共有表面積の考え方
      • 毒性に基づいた基準 – 90%の薬物で限度値が高くなる? –
      • 目視基準をバリデーション時の残留性評価に利用できるか?
   6. サンプリングの留意点
      • Swab法か、Rinse法か
      • 回収率は、何%が求められるのか
      • 分析方法の選択 – TOCでの評価は可能か –
   7. キャンペーン生産への対応
5. 作業者の教育訓練時の留意点
   1. 洗浄作業者の適格性確認
   2. 目視検査員の適格性確認 –
      • 限度値評価のための適格性
      • 洗浄終了時の確認のための適格性 – Dirty or Clean –
6. 査察時に留意すべき事項
   1. 査察手順
   2. 準備すべき文書
   3. 回答者が留意すべき事項
   4. 指摘事項の具体例
7. ライフサイクルを通した洗浄バリデーション
   1. Continued Process Verification (CPV) への対応
   2. 製品品質の照査とCPVの違いとは何か
8. 参加者からの質問への回答 – 過去のセミナーでの質問に対する回答 –
   • 例: 限度値の計算結果が検出限界以下となった場合にどうするか?
9. まとめ
• 質疑応答