トヨタのリーン生産方式の理念を具現化した方法はいろいろあり、それらは長期に存続しトップを走り続けるトヨタの仕事のやり方として世界中で学ばれています。その中で設計プロセスに適用されているものとしてGD3 (ジーディーキューブ) があります。不備のない設計をジャストインタイムに行うにはGood Designが、そして製品の価値創造やその保証度を高めるにはGood DiscussionとGood Design Reviewが重要であるという教えです。新製品実現プロジェクトにおいてはリスクに対応することは必須の課題であり、さらに開発期間の短縮も求められます。それらを合理的に両立させるのがGD3に基づく設計プロセスということになります。そしてそれをサポートしているのが本セミナーで学んでいただく「DRBFM」 (Design Review based on Failure Mode) です。
　DRBFMでは新規部分・変更部分・変化部分、即ち、現行の設計では完結させることが心配な領域にフォーカスします。そして設計不備を未然防止するために専門家を含めたチームの総智・総力を注いだ取り組みを行います。そこで行われる問題の分析や設計処置などの進め方はFMEAと同等ですが、問題の発見モレの防止や設計処置の確立を徹底的に行います。その実施例も紹介いたします。電子系エンジニアを対象にした事例も含まれています。
　一方、新製品の設計にもキャリーオーバー部分 (即ちgood designの部分) の設計活動が存在します。それとペアにしてDRBFMのプロジェクト活動をします。この2本立ての活動はそれぞれの活動で処理すべき課題にフォーカスしやすくなり、設計品質の向上と開発期間の合理的短縮を両立するうえで有効な活動方法となります。DRBFMはトヨタ自動車での取り組みから生まれ、現在では海外でも設計活動のベストプラクティスとして特に自動車産業で推奨されています。

1. 未然防止の必要性
   1. 商品開発+新製品実現のプロジェクト
   2. リスクに対応するための行動計画
2. DRBFMの考え方、概要、有益性
   1. 設計プロセスの改善
   2. 実証された設計を愚直に踏襲することが基本
   3. 新しい設計をやる以上どこかは「変わる」
   4. 2本立ての活動 (Dual System) が必要
   5. DRBFMの概要と有益性
   6. 実施方法のバリエーション
3. FMEAのおさらい
   1. AIAG/VDAのFMEAの7ステップ
   2. スコープと実施タイミング
   3. FMEAの実施例
   4. ECU/ソフト開発とFMEA/DRBFM
4. DRBFMプロジェクトを完結するためのステップ
   1. FMEA vs. DRBFM
   2. DRBFMのロードマップ
   3. DRBFMはプロジェクトとして行う
   4. インパクトに応じたDRのレベル分け
5. DRBFMの実施計画
6. 準備
7. 変更点とその機能の分析
   1. 構造分析
   2. 機能分析 (設計の中身を見える化する)
   3. 変更・変化した部品の機能を集約
8. 心配点 (故障モード) 、影響
   1. 故障分析
      • 故障モードの検討
      • 故障メカニズムの検討
   2. 製品への影響、厳しさの検討
   3. DRBFM会1
9. 設計処置
   1. Preventiveな設計処置とdetectiveな設計検証との二元系で行う
   2. DRBFM会2
10. 推奨処置
    1. 最適化の実施と効果の確認
    2. チームによる未然防止の保証
11. DRBFMを成功させるための勘所
    1. DRBFMの出来栄えチェック
    2. 英知を集め、協力して問題解決に導く
12. Q&A