近年 システム作りの効率化のために部品ごとの最適化が望まれ、かえって全体が見えにくくなってきている。そのためプロセスの全体把握力低下ばかりでなく、関連部署とのつなぎの部分でのトラブルの発生が多く見られる。
　本研修では、リスクマネージメント手法とかISO規格推進でなく、本来の日本流モノつくりの強みを生かし、各自が気付いた情報を見える化し、その結果を関係者で共有化することを常に実践できるようにすることである。
　まず過去の大きな事故・リコール・クレームの状況と原因系の分析をしっかり行いキーワードを抽出する。さらに自分達のヒヤリハット体験を見える化共有化する。そしてQCDそれぞれにおける課題を関係者参加でチーム討議し各自が自律的に気づき力を発揮し問題解決を実戦的に学び、効果的かつ効率的ものつくり実務に応用できるようにすることを狙いとする。

1. 事故・リコールに学ぶ
   • チャレンジャー事故の状況と原因のポイント
   • 美浜原発配管破裂事故の状況と原因のポイント
   • 三菱ゴムハブ事故の状況と原因のポイント
   • 自動車部品リコールの状況と原因のポイント
   • 【演習1】共通する重要ポイントの分析
2. システム製品作りのステップとポイント
   • システム商品企画から部品生産までの流れと役割
   • 【演習2】モノ作りステップでの重要ポイントの分析
3. 日本流製品つくりの強みの分析
   (効果的問題解決の工夫をトヨタ実践事例に学ぶ)
   • 【演習3】最重要ポイントと具体的進め方
4. 効果的デザインレビューの進め方;全体最適の追及
   (関係部署参加・見える化・共有化の工夫)
   • 気づきを誘発するヒヤリハット体験の見える化・共有化 (事例に学ぶ)
   • 【演習4】開発から生産までのヒヤリハットチェックシート
5. 見える化・共有化の実業での品質問題未然防止活動応用改善
   • それぞれの役割での効果的進め方討議実施
   • 【演習5】関係者で徹底討議分析の事例演習
   • 見える化・共有化・全員参加のためのDRBFM実践
6. 総合評価・まとめ
• 質疑応答