第1章 基準書,SOP,記録書等GMP文書における3極査察の指摘事例

• はじめに
• 1.GMP適合性調査における書類調査
  • 1.1 基準書に関する指摘事項
  • 1.2 SOP に関する指摘事項
  • 1.3 記録類に関する指摘事項
• 2.FDA 査察における指摘事例
  • 2.1 SOP に関するCGMP の規定
  • 2.2 SOP に関する483 文書及び警告書
  • 2.3 記録類に関する483 文書及び警告書
• 3.EMA 査察における指摘事例
  • 3.1 EU-GMP ガイドライン:文書化の改訂
  • 3.2 SOP 及び記録類に関する指摘事例
• おわりに

第2章 3極査察を見据えた原薬・製剤プロセスバリデーション実施と手順書作成

第1節 原薬のプロセスバリデーション実施とその手順書

• はじめに
• 1. 原薬プロセスバリデーション実施のポイント
  • 1.1 バリデーションの対象
  • 1.2 バリデーションの実施時期
  • 1.3 バリデーションの文書化
  • 1.4 適格性
  • 1.5 プロセスバリデーション
  • 1.6 洗浄バリデーション
  • 1.7 バリデーション報告書
    • 1.7.1 バリデーション報告書とは
    • 1.7.2 バリデーション報告書への記載項目
    • 1.7.3 変更および逸脱の対応方法
    • 1.7.4 バリデーション報告書の内容
    • 1.7.5 バリデーション報告書における結論
  • 1.8 バリデーション報告書以降の品質計画文書
• 2. プロセスバリデーション実施手順書に記載すべき内容
• 3. 3極GMP 要件と査察での指摘に対する今後の考え方とポイント
  • 3.1 一般的な説明
  • 3.2 クオリティ・バイ・デザイン
    • 3.2.1 デザインスペース
    • 3.2.2 リアルタイムリリース試験
    • 3.2.3 管理戦略
  • 3.3 医薬品品質システム
  • 3.4 品質に関する新ICH ガイドライン (ICH Q8,Q9及びQ10) がGMP 査察実施に及ぼす影響
  • 3.5 知識管理
  • 3.6 ソフトウェア・ソリューション
• 4. 手順書フォーマット

第2節 製剤のプロセスバリデーション実施と手順書

• はじめに
• 1. プロセスバリデーションの基本的考え方
  • 1.1 バリデーションに関するGMP 規定
    • 1.1.1 バリデーション基準
  • 1.2 プロセスバリデーションの前提となる要件
    • 1.2.1 適格性評価
  • 1.3 プロセスバリデーションのタイプ
    • 1.3.1 予測的バリデーション
    • 1.3.2 同時的バリデーション
    • 1.3.3 回顧的バリデーション
    • 1.3.4 再バリデーション
    • 1.3.5 変更時の再バリデーション
    • 1.3.6 定期的な再バリデーション
  • 1.4 プロセスバリデーションの実施手順
    • 1.4.1 実験的手法
    • 1.4.2 過去の実績の解析に基づく手法
    • 1.4.3 バリデーションの組織
    • 1.4.4 プロセスバリデーション計画の適用範囲
    • 1.4.5 バリデーション実施計画書と報告書の作成
• 2. 各剤形に応じた製剤プロセスバリデーション実施手順書の内容
  • 2.1 固形製剤製造工程のプロセスバリデーション
    • 2.1.1 バイオバッチとの同等性
    • 2.1.2 混合工程
    • 2.1.3 乾燥工程
  • 2.2 注射剤のプロセスバリデーション
    • 2.2.1 無菌製品の製造における原則
    • 2.2.2 バリデーション実施計画書
    • 2.2.3 バリデーション試験方法・検査方法の作成・制定
    • 2.2.4 計測機器の校正
  • 2.3 プロセスシミュレーション
    • 2.3.1 プロセスシミュレーションの対象
    • 2.3.2 プロセスシミュレーションと培地充填試験
    • 2.3.3 実施要領
  • 2.4 凍結乾燥工程
    • 2.4.1 一般要件
    • 2.5.1 バリデーション
• 3. 三極要求事項および査察での指摘事例
  • 3.1 GMP 適合性調査
  • 3.2 FDA 査察
    • 3.2.1 プロセスバリデーションに関する警告書の解析
    • 3.2.2 警告書
• 4. 査察での指摘に基づく手順書フォーマットの改訂のポイント
• おわりに

第3章 3極要求を踏まえた洗浄バリデーション実施と手順書作成

• 1. 洗浄バリデーションの概要
• 2. 洗浄バリデーション実施における3 極要求事項・ガイドライン
• 3. 洗浄バリデーション実施の留意点
  • 3.1 許容基準の設定
  • 3.2 除去対象物
  • 3.3 共用設備の表面積
  • 3.4 サンプリング方法
  • 3.5 回収率・スワブの手法・スワブ材・スワブ溶媒
  • 3.6 サンプリングポイント
  • 3.7 溶媒リンスの手法
  • 3.8 目視法による許容基準の設定とSpiking study
  • 3.9 各製品の製造順序とBracketing
  • 3.10 分析機器
• 4. 残留量代表値と統計処理
• 5. 回収率試験
  • 5.1 回収率・抽出率の求め方と実験方法
  • 5.2 装置の材質について
  • 5.3 回収率試験の実際
• 6. 洗浄バリデーション関連報告書・マニュアル・データシート
  • 6.1 バリデーション実施計画書
  • 6.2 バリデーション実施結果報告書
  • 6.3 洗浄バリデーション実施手順書の作成留意点

第4章 分析法バリデーションの具体的実施手順・計画と手順書作成

• はじめに
• 1.分析法バリデーションの実施手順と計画書の作成
  • 1.1 実施手順
  • 1.2 計画書の作成
  • 1.3 報告書作成のまとめ方のポイント
• 2.実施手順書
  • 2.1 バリデーションに関する手順書
  • 2.2 分析法バリデーションに関する手順書
• 3.分析法バリデーション実施のタイミングとポイント
• 4.手順書フォーマット

第5章 クリーンルーム管理および作業者教育の手順書

• 1. クリーンルーム管理における作業実施手順書の規定内容
  • 1.1 クリーンルームの管理4 原則
  • 1.2 作業者実施手順書の規定内容
• 2. クリーンルーム清浄度管理のポイント
  • 2.1 清浄度管理測定には
  • 2.2 クリーンルームの清浄度について
  • 2.3 環境監視測定
  • 2.4 清浄度管理ポイント
• 3. ヒューマンエラー・ヒトからの発塵・逸脱防止のためのポイント
  • 3.1 環境モリタリングデータ
  • 3.2 ヒトの発塵
  • 3.3 逸脱防止のポイント
• 4. 作業者教育訓練手順書
• 5. 手順書改定のタイミング・頻度とポイント
  • 5.1 手順書改定のタイミング・頻度
  • 5.2 ポイント
• 6. 三極要求の相違点及び査察での指摘事例
  • 6.1 3 極要求の相違点
  • 6.2 査察での指摘事例
• 手順書フォーマット
• おわりに

第6章 コンピュータシステムバリデーション実施手順書の考え方

• はじめに
• 1. CSV 管理規定作成のポイント
• 2. CSV 管理規定の構成について
  • 2.1 階層的な構成
  • 2.2 CSV 管理規定の体系
• 3. CSV 管理規定の記入例
• おわりに

第7章 医薬品包装工程の手順書と資材管理

• はじめに
• 1. 包装工程の手順書について
  • 1.1 GMP で求められているもの
  • 1.2 標準作業手順書の必要性
  • 1.3 手順書作成上のポイント
  • 1.4 作業者に求められること
  • 1.5 事例の解説
  • 1.6 改訂時期について
• 2. 資材管理について
  • 2.1 納入業者の現状確認
  • 2.2 資材規格の設定
  • 2.3 規格書 (仕様書) 作成時の留意点
  • 2.4 定期監査の実施
• 最後に

第8章 3極査察対応を踏まえた変更/逸脱管理・記録の残し方と処理手順書作成

• はじめに
• 1. 三極要求に沿ったGMP 変更管理
  • 1.1 日本の変更管理
  • 1.2 GMP 省令の規定
  • 1.3 原薬GMP ガイドラインの規定
  • 1.4 変更管理の流れ
  • 1.5 変更管理の運用
  • 1.6 変更管理体制
  • 1.7 変更管理のレベル分類
  • 1.8 GMP適合性調査における指摘事項
  • 1.9 米国における変更管理
  • 1.10 EMA の変更管理
• 2. 三極要求に沿ったGMP 逸脱管理
  • 2.1 日本の逸脱管理
  • 2.2 米国cGMP の要求事項
  • 2.3 EU-GMP の要求事項
• 3. 三極における変更管理に関する指摘事例
  • 3.1 GMP 適合性調査における指摘事例
  • 3.2 FDA 査察における指摘事例
• 4. 三極における逸脱管理に関する指摘事例
  • 4.1 GMP 適合性調査における指摘事例
  • 4.2 FDA 査察における指摘事例
• 5. 査察での指摘に基づく手順書フォーマットの改訂ポイント
  • 5.1 変更管理手順書
  • 5.2 逸脱処理手順書
• おわりに

第9章 外観検査および目視検査実施手順書

• 1. 外観検査の目的と意義
• 2. 外観検査の流れ
  • 2.1 検査工程,検査方法の設定
• 3. 判定基準
  • 3.1 検査項目,検査基準の設定
• 4. 検査員の教育訓練
  • 4.1 認定制度
  • 4.2 レベル合わせ
  • 4.3 注射剤の異物限度見本について
• 5. 検査結果の活用
  • 5.1 トレンド分析
  • 5.2 異物ライブラリ
• 6. 自動検査機
  • 6.1 自動検査機の進歩と種類
  • 6.2 目視検査との違い
  • 6.3 自動検査機の導入から運用開始まで
  • 6.4 実生産時の運用 (活用)
• 7. 製造工程の改善
• 8. 目視検査実施手順書
  • 8.1 手順書に記載すべき事項
  • 8.2 検査手順書の見直し
• 手順書フォーマット
• おわりに

第10章 自己点検手順書と記録について

• 1. 自己点検の目的及び必要性
• 2. 自己点検実施上の基本的な考え方
• 3. 自己点検の手順
  • 3.1 自己点検責任者及び自己点検者の任命及び組織
  • 3.2 自己点検の流れ
  • 3.3 自己点検の実施例
    • 3.3.1 自己点検の計画
    • 3.3.2 自己点検の実施及び記録
    • 3.3.3 自己点検結果の評価及び改善要求
    • 3.3.4 改善計画・報告及びフォローアップ
    • 3.3.5 自己点検報告書
  • 3.4 計画文書類・記録書類及び文書保管
    • 3.4.1 自己点検実施フロー
    • 3.4.2 自己点検年間計画書 (事例)
    • 3.4.3 自己点検実施計画書」 (事例)
    • 3.4.4 指摘事項報告書・改善要求・フォロアップ確認書の事例
    • 3.4.5 改善計画/ 改善実施報告書の事例
    • 3.4.6 自己点検報告書の事例
  • 3.5 文書保管
• おわりに

第11章 効果的なGMP 教育訓練実施とその手順書

• はじめに
• 1. 人財育成とは
  • 1.1 企業にとって人財育成とはなにか
  • 1.2 個人の成長およびその確認
  • 1.3 人財育成とGMP 教育訓練
• 2. GMP ガイドライン等における「人」の位置づけ
  • 2.1 経営資源としての捉え方
  • 2.2 実務経験の重要性
  • 2.3 学習およびGMP 教育訓練における計画・実施サイクル
• 3. ものづくり原点教育
  • 3.1 デミングの連鎖に対する理解と顧客重視思想
  • 3.2 5S について
  • 3.3 設備を知り尽くす
  • 3.4 標準化の意味と標準作業
  • 3.5 技能の伝承のための指導員制と人づくり
  • 3.6 社会人としての基礎力をQC サークルで学ぶ
  • 3.7 教え方の教育
    • 3.7.1 マズローの欲求5 段階説を理解し人格を高める
    • 3.7.2 SL (Situational Leadership) の手法を学ぶ
• 4. GMP 教育の実際
  • 4.1「医薬品とは」を教育する
    • 4.1.1 患者に対する責任
    • 4.1.2 国家と社会に対する責任
    • 4.1.3 その他の医薬品の特殊性
  • 4.2 憲法第25 条第1 項と薬事法
    • 4.2.1 現場作業者向けの薬事法説明
    • 4.2.2 現場作業者向けのGMP 省令説明
    • 4.2.3 GMP3原則について
  • 4.3 現場作業者向けのGMP 実践編説明
    • 4.3.1 物の流れと製造部門の役割
    • 4.3.2 作業室への入室と衛生管理
    • 4.3.3 製品標準書,製造指図・記録書,作業標準書
    • 4.3.4 記録と記録の修正
    • 4.3.5 CAPA 教育
    • 4.3.6 変更管理について
• 5. 教育訓練の有効性評価
  • 5.1 レベル1:参加者へのアンケート
  • 5.2 レベル2:試験および決意表明文
  • 5.3 レベル3:活用状況の測定
  • 5.4 レベル4:組織貢献度の測定
• まとめ
• 教育訓練の手順書 (例)

第12章 3極GMP 要求事項を踏まえた出荷判定基準と手順書作成

• 1. クレーム低減に向けた取り組み
  • 1.1 クレームの原因がヒューマンエラーに基づく欠陥であるケース
  • 1.2 機器や装置の不備が原因であるケース
  • 1.3 錠剤のコーティングの微妙な色の変化や顆粒剤のつぶかみなど製品品質に影響のないケース
• 2. 出荷可否判定の基準と流れ
• 3. “出荷不適品“の取り扱い
• 4. 出荷の手順と手順書への反映
• 5. 手順書フォーマット

第13章 クレーム対応・回収の留意点及び手順について

• はじめに
• 1. ISO10002:2004/ 苦情対応のための指針の指針
• 2. GQP/GMP 省令による品質情報及び品質不良並び回収に係る基本事項
• 3. 用語
• 4. GQP における品質情報及び品質不良の処理フロー
• 5. 苦情処理 (品質情報処理) におけるGQP 品質保証責任者の業務
• 6. 苦情処理 (品質情報処理) の調査票及び記載要領
• 7. 品質情報及び品質不良について留意すべきこと
  • 7.1 品質情報及び品質不良に係る薬事法上の主要な規制要件
  • 7.2 薬事法関連で留意すべき事項で原則的に回収の該当するもの
  • 7.3 苦情対応で可能な品質情報及び品質不良に関する事例
• 8. 品質情報及び品質不良の分類 (事例)
  • 8.1 品質情報及び品質不良の分類その1 (事例)
  • 8.2 品質情報及び品質不良の分類その2 (事例)
• 9. 製造販売業/GQP における苦情/ 回収対応判断のための要素
• 10. 苦情処理フローチャート (製造業/GMP)
• 11. 製造所における苦情処理調査の留意点
  • 11.1 苦情処理調査の留意点1
  • 11.2 苦情処理調査の留意点2
  • 11.3 苦情処理調査の留意点3
  • 11.4 苦情処理調査の留意点4
• 12. 製造所における現品の分析技法
  • 12.1 異物分析機器 (異物分析) 事例1
  • 12.2 異物分析機器 (異物分析) 事例2
• 13. 調査結果報告書のフォーマット (事例)
• おわりに