発生している不良はポカミス起因 (人起因) ではありませんか? ポカミスが発生したりしなかったり、対策をしているがポカミスがゼロにならない生産現場はポカミスが潜在化している可能性があります。特に、手直し・修正・やり直しができる製品や作業では悪気なく良かれと思って作業者が行ったことで、実はポカミスが潜在化してしまうことがあります。
　ポカミスとは、人 (作業) のミスにより品質不具合が発生することです。品質不具合=不良になれば、ロスコストが発生するので顕在化されます。これら顕在化されたポカミス対策はもちろん重要です。従来のポカミス (問題) が発生したら原因を追究して対策するという改善の流れは、顕在化したポカミス対策ではやりがちです。ですが、潜在化しているポカミスを対策する、ポカミスを未然に防ぐ、ポカミスゼロを実現するためには、予め要因へ対策しておく必要があるのです。
　現状の現場作業で、人により作業にかかっている時間が違う (バラツキがある) 、人により作業のやり方 (手順) がちょっと違う (作業手順を入れ替えている) 、標準時間が決まっていない、標準時間は決めているが計算上決めている、標準を守って作業しているか日々管理できていない、などが該当する生産現場ではポカミスが潜在化して不良が発生しているかもしれません。これまでポカミス対策としてチェックシートを追加したり、ダブルチェックを行ったりしているのに、ポカミスがなくならない生産現場には是非、今回ご提供する23の要因・対策の活用をおススメします。

1. ポカミスゼロへのアプローチ
   1. 基本的な考え方
      • ポカミスが発生する3つのプロセスを知る
      • 脳の機能を理解してポカミス対策を実施する
      • 集中力はマネジメント項目である
      • ポカミス23の要因に予め対策することで未然に防ぐことができる (潜在化ポカミスも防げる)
      • ポカミスは作業者の問題→ポカミスは職場のしくみの欠陥 (職制の責任) と認識して取り組む
   2. 知らなかった対策
      • ポカミス教育を実施する重要性を認識する
      • NG/OKシートを活用してやってはいけないことを示すことで再発を防ぐ
      • 報告書を作成していてもポカミスが防げていない問題点
   3. 標準整備
      • 標準のない作業をやっていないか (標準があっても守っていない作業はないか)
      • 標準の7つの不備を解消する
      • 教育・訓練のしくみの重要性 (相手に合わせた教え方)
   4. 脳の機能を理解した上でのうっかり対策
      • 記憶ミス対策
      • 自主休憩
      • 体調管理
      • 都合管理
      • 環境改善
      • やりにくさの改善
      • 余裕を持った生産計画
      • 整理・整頓
      • 5/10管理
   5. 判断ミス対策
      • わからないことがあった時には、勝手に判断しない、知っている人に聞く (判断ミス防止のルール) を必ず実行するための手段:AIアドバイザーの活用 (ルールベース型AIの活用)
      • 人による検査作業改善 (見逃し・過剰検出の防止)
2. 実践2Sへのアプローチ:ポカミスにおける整理・整頓の意味
   1. 部品組み立て職場における部品供給の悪さを改善する (飛ばし、欠品などをなくす)
   2. 作業中断による作業開始時のポカミスをなくす (作業再開時の確認をしやすくする)
3. 標準整備へのアプローチ
   1. ない標準を洗い出す (作業標準の棚卸し)
   2. 規格の曖昧さの明確化
      • 定量化されていない
      • 表現がわかりにくい
      • 調整・判断作業がある
4. ビデオ標準作成へのアプローチ
   1. 新たな教育・訓練のしくみづくり
      • ビデオ標準+AIアドバイザーで標準順守、多能工化、技能伝承を可能にする
   2. ビデオ標準作成の7ステップ
   3. やる気につながる教育・訓練運用ポイント
5. モラルアップへのアプローチ:モラルがあがると生産性は20%向上する
   1. モラルとは:行動規範
   2. モラルマネジメント11の施策
6. 質疑応答