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GMP工場「設計/施工」「維持管理/保守点検」コース (2日間)

GMP工場「設計/施工」「維持管理/保守点検」(A + Bコース)

GMP工場「設計/施工」「維持管理/保守点検」コース (2日間)

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    開催日

    • 2025年1月24日(金) 10時30分 ～ 16時30分
    • 2025年1月31日(金) 10時30分 ～ 16時30分

    修得知識

    • 最新GMP、バリデーションが求めていること
    • リスクマネジメントで留意すること
    • URSへの記載事項と作成時の留意点
    • GMP工場での汚染、交叉汚染、ヒューマンエラー対策
    • 空調システム、用水システムの留意点
    • GMPとバリデーションの基礎知識
    • 作業者が行う日常点検とは、その重要性
    • 各種保全体制の比較

    プログラム

    2025年1月24日「GMP工場 (増築・新規構築) における設計/施工時の注意点とURSの具体的記載例」

    　医薬品製造工場で発生するトラブルには、URSの不備、DQの不備に起因する事例が結構ある。つまり、工場建設にあたり、ユーザーエンジニアリングに関する知識・経験がないため、URSを作成しないでエンジ会社やベンダーに丸投げしてしまう。その結果、使い勝手の悪い、トラブルが軽減しない等の問題を抱えてしまうのである。
    　トラブルを未然に防止するために、知っておきたい施設計画/設計/施工時の注意点とURS作成時の要点について具体例を挙げて解説する。

    1. 進化したGMP・バリデーション概念
      1. 最新GMP (リスクベースGMP) の要請をまとめると
      2. 品質システムの「品質」とはQuality Culture
      3. Quality Cultureは「品質指標」に現れる
      4. 最新GMPが求める品質リスクマネジメント手法はOODAループ思考
      5. 古いバリデーションに欠落していたのは「継続的検証」の視点
      6. 古いバリデーションで例示されていた「重要工程」だけに着目してよい?
      7. 製品品質照査はなぜやるの?
      8. 現実世界 (VUCAの世界) に対応するには変更管理は必須
    2. 構造設備の設計時に行うリスクマネジメント手法
      1. 企業自ら「汚染管理戦略」を持つ
      2. 汚染管理戦略の3本柱 (適切な施設設計と運用、継続モニタリング)
      3. リスクマネジメントの各種手法
    3. 施設構築業務の流れ
      1. プロジェクト業務のフロー
      2. 「企画段階」での主要業務
      3. 「基本計画」段階での業務概要
      4. ユーザー要求仕様書 (URS) の作成
      5. URSがDQの判定基準になる
      6. URSの内容不備例
      7. 生産移行後のトラブルはDQ～OQ不備由来
      8. URS作成時の留意点
      9. URSの目次例
    4. ,配置計画と適正面積の確保
      1. 防虫を配慮した倉庫の配置検討
      2. 包装室・機械室の配置検討
      3. 抜けやすい部屋に注意
      4. 更衣室の望ましいレイアウト
      5. 外観検査機室・選別作業室の留意点
    5. 交叉汚染対策
      1. 内装/設備の交叉汚染対策
      2. 気流を乱す差圧変動に注意
      3. スモークスタディで確認
      4. 汚染/交叉汚染は構造設備だけで防げない
    6. 異物対策
      1. 包装室は特に異物対策に留意
      2. ヒトがいれば発塵する
      3. ヒトは菌の巣窟
      4. 防虫に対する間違った考え
      5. 防虫対策の基本は虫の習性を知ること
      6. 飛翔虫対策
      7. 徘徊虫対策
    7. ヒューマンエラー防止策
      1. ミスの背後にある構造 (mSHELL) を分析
      2. 闇は性癖に影響
      3. 半概日リズムとグルコーススパイクを知る
      4. ミスの誘引例 (イライラする作業環境等)
    8. 作業者保護策
      1. 粉塵吸引の防止策
      2. 作業者の健康被害は微粒子の大きさが問題
    9. 製造用水システムの設計で留意すること
      • 設計・施工時の留意点
      • 質疑応答

    2025年1月31日「GMP工場における設備・機器の維持管理 (保守点検) と設備バリデーションの実際」

    　設備由来のトラブルの多くは、加工・検査不良、性能不足 (設計不足・要求不足等) 、設置環境の不備、ユーティリティの供給不良、メンテナンス不備、過酷な運転条件による。これらの根本原因はユーザー要求仕様書 (URS) の内容不備、DQであるが、部品の経時劣化や作動ストレスを日常点検で確認する体制が整っていない、トラブル発生後の事後保全から脱却できていないことも大きな原因である。
    　事後保全依存からどうすれば脱却できるかを、最新GMP・バリデーションの考え方を踏まえて具体例を挙げ解説する。

    1. バリデーションはどのように進化してきたか
      1. GMPの進化
      2. 製造実態と承認内容の乖離が…
      3. 責任役員の責務は「品質方針」の確立とマネジメントレビュー
      4. 進化したGMPは「思考力」を問う
      5. ルールベースからリスクベースGMPへ
      6. 変化への対応力が必要
      7. 現実世界には「OODAループ思考」で対応
      8. 21世紀GMPの要請をまとめると
      9. 医薬品品質システム (PQS) の目的
    2. 品質リスクマネジメント (QRM) 手法
      1. そもそも「リスク」とは
      2. QRMの歴史
      3. 各種QRM手法
      4. QRMの留意点
    3. 変更は必須
      1. 既承認薬の改善、延命化は重要
      2. 顧客満足度という視点で継続改善
      3. VUCAの世界に対応するため変更管理は必須
      4. ICH – Q12ガイドライン (承認後変更に対する柔軟なアプローチ)
      5. 変更管理はPQSの一環
    4. バリデーション概念の進化
      1. 今はGDP+GMP=GMDPの視点が必要
      2. 商業生産移行後も継続的検証を要請
      3. 製品品質照査はリスク抽出の一手段
      4. 何を見れば改善点が分かるか
      5. 工程管理戦略に工程分析技術検討
      6. バリデートされた状態の確認に製品品質照査を要請
    5. URSの作成時にリスクマネジメント
      1. URS不備でトラブルを起こした多品種製造棟の事例
      2. みずほ銀行のトラブルは丸投げに起因?
      3. URSの留意点
    6. 設備機能維持の必要性
      1. 主なトラブル原因
      2. 設備由来トラブルの多くは経時劣化
      3. 設備劣化 (標準値変化) 要因は多様
      4. 定常状態/非定常状態にあるとは?
      5. IQ/OQの結果が「初期値」を示す
      6. 設備は劣化するから、GMP省令第10条、11条の要請が
      7. 経時変化の例
    7. 保全体制をどうするか
      1. 保全組織の各種形態
      2. 製造技能と保全技能を分けると
      3. 保全の各種形態
    8. 日常点検は作業者の仕事
      1. 保全の全面外注化は慎重に
      2. 日常点検は五感を活用
      3. 人の五感はすごい
      4. 日常点検での留意点
      5. 設備を知らないで作業する怖さを知る
      6. 設備機能と品質との関係を知る
    9. 身近な日常点検から
      1. ところで「逸脱」の定義は明確ですか?
      2. 逸脱と異常の線引きは難しい
      3. 「普段と違う」を常態化させないのが重要
      4. 「異常」の顕在化と横展開が必要
      5. 日常点検のメインは始業前点検
      6. 日常点検を難しく考えさせない
      7. 清掃・後始末も日常点検の一つ
      8. 要改善箇所がないかも点検
      9. トラブル事例から学ぶ
    10. 校正作業
      1. 校正は現状確認
      2. 真の値との関係を求めるもので、調整は含まれない
      3. 計器の重要度設定
      • 質疑応答
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    講師

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