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開発設計力の向上ノウハウ養成講座
開発設計力の向上ノウハウ養成講座
～自動車部品を事例とした、品質トラブルを未然に防ぐ!～
東京都 開催
会場 開催
本セミナーは終了いたしました。
概要
本セミナーでは、自動車部品設計の基礎から解説し、品質不具合などのトラブルの改善、未然防止策について詳解いたします。
開催日
- 2014年8月22日(金) 13時00分 ～ 16時30分
受講対象者
- 自動車部品の開発・設計従事者
- 今後自動車部品事業に参入される方
修得知識
- 設計力の基礎
- 設計力が品質の80%を決定すること
- 120%の品質を達成するための「7つの設計力」と具体的な取り組み方法
- ダントツの性能コストとは?
- 製品の新規性と設計力の関係
- 品質不具合をなくす設計の普遍的な課題とは?
- 設計力を伸ばす具体的な方法
- 設計力と環境力の関係
プログラム
- その1.設計の位置付けと役割
- 自動車部品の‘設計を行う’とはどのような事なのか、開発設計段階から仕事を受注するにはいかなる職場力、すなわち‘設計力’が必要なのかを解説する。
- その2.設計力を活かし伸ばすには?
- 設計力を設計現場で活かす具体的な取り組みや勘所を、講師の経験を踏まえ具体的な例を示しながら詳説する。これから開発設計段階の仕事をスタート、もしくは更に充実したい職場・企業がなにをどのように取り組むべきかの具体的なポイントを理解頂く。
- 自動車部品に求められる品質
※自動車部品の品質上の重要ポイントを解説- 車載品質:過酷な環境と高信頼性
- 車の耐用年数と設計保証目標値
- 品質不具合と損失
- 製造要因と設計要因
- 主な市場不具合は設計要因が多い
- 設計目標値を決めるということ!
※品質・コストの80%を決める設計目標値の役割について解説- 商品仕様と製品仕様
- 顧客商品仕様を抜けなく把握し、社内の必要十分な製品仕様へ落とし込む
- 設計目標値の見える化:競合に優る目標値を設定するには?
- 品質・コストの80%はここで決定される。従って、フロントローディングが大切
- コストへの設計の寄与は非常に大
- つの設計力とは?
※設計目標値を120%品質で達成する設計の取り組みについて解説 - 先行開発段階の設計力と量産設計段階の設計力
- 量産設計段階では製品をより良くしているのではない
- 設計力を構成する7つの要素
- 設計目標値
- 設計の手順
- 技術知見ノウハウ・設計ツール
- 人組織
- 判断基準
- 議論
- 設計風土・土壌
- 設計者・設計職場が学び備えるべきものの詳細
- 儲ける設計者は技術屋であるとともにハイパーエンジニア
- 商品仕様と製品仕様
- 避けることが出来ない設計の普遍的な課題
※設計に起因する不具合がなぜなくならないのかを解説
- 自然はだませない:母なる自然は意地悪だ、いつも隠れた欠陥に味方する
- モノづくりとは自然を掘り出し加工すること
- 特に設計は自然が相手
- 自然にはイレギュラーはない、理論に基づいたイレギュラーがあるのみ
- すなわち、設計者は図面に書いた内容は全て理論で説明、試験実験で定量的に検証出来なければならない。
- しかし、出来ないので品質不具合が起こる。
- CADの前に座るまでが勝負、そのためには設計力を磨く
- 品質の99%は未だ5合目:日本の4年はアジアでは半年
- 開発課題100項目のうち、残された1～2項目を詰めるのに開発エネルギーの50%を使うと言ってもあながち言い過ぎではない。
- 残された課題を正面突破か安易な迂回路を取るかが、市場評価の分かれ道
- 開発課題が残っていることに気づかず100%達成と思い込むケースも多い。
- 課題への気づきがないと開発期間も‘極端に短く’なってしまうことも起こる
- 開発残課題に気づくかなないと開発期間が極端に短くなってしまう場合もある。
- 自然はだませない:母なる自然は意地悪だ、いつも隠れた欠陥に味方する
- 設計力の具体的な活用例
※設計力の中の重要な要素となる工夫された設計プロセス実例を踏まえて解説
- 車両メーカ、一次部品メーカ、N次部品メーカの開発設計における関係
- 量産設計段階のコンカレント活動。
- 設計が主導し、品質・コストに責任を持つ
- 工夫された40以上のステップから構成された設計プロセス
- 3階層グループから構成
- 製品の重要度で異なる設計プロセス
- コスト目標値を達成するには? ※ダントツのコスト・性能達成 ～実例を踏まえて解説
- 競合に勝つコスト設定方法と取り組み
- 競合に勝つ性能、品質設定方法と取り組み
- 製品の新規性と設計力
※製品の開発レベルにより必要な設計力は異なることを解説
- 儲かる製品は常に進化する:革新的製品・類似製品・次期型製品・次世代製品
- ビデオを活用し、視覚にうったえ理解を深める
- 製品の新規性により設計力は異なる
- 類似製品でも必要な多くの設計力とは?
- 儲かる製品は常に進化する:革新的製品・類似製品・次期型製品・次世代製品
- 設計力を伸ばす!
※設計力を伸ばすポイントを解説
- 7つの設計力仕組みを順次揃える
- まずは出来るところからやり始める
- しかし、設計力の仕組みを造るだけでは意味がない:気を付けなければいけないこと
- やったと言う実績作りを目的にしない
- 形式ではなく、内容と質の充実が大切
- デザインレビューを行うと品質不具合が無くなると勘違いしていないか?
- 担当設計者が準備すべき技術資料とそのポイント
- 参加メンバーの工夫:要素技術などの専門家を揃えることが出来ない場合
- レビューの進め方:議論と審議の区別、参加者は全員が共同責任
- まちがいだらけのFMEA:品質ツールに使われてはいけない
- FMEAの帳票を埋めるだけでは未然防止は期待できない
- FMEAの効果的な取り組み方
- 過去トラなど技術財産を抜けなく設計に反映するには?
- 技術知見、ノウハウの見える化方法
- 全社の総知・総力を活かす未然防止活動
- ‘まもるべきWAY’と‘変革のWAY’の両立
- 設計力を伸ばす設計者の取り組み
- 7つの設計力仕組みを順次揃える
- 設計力と現場力の相乗効果 ※ほどよい緊張感のもと、互いに刺激しあって善循環を導き出す
- 質疑応答・名刺交換
講師
会場
主催
お支払い方法、キャンセルの可否は、必ずお申し込み前にご確認をお願いいたします。
受講料
1名様
:
38,000円 (税別) / 41,040円 (税込)
複数名
:
20,000円 (税別) / 21,600円 (税込)
複数名同時受講の割引特典について
- 2名同時申込みで1名分無料
- 1名あたり定価半額の20,000円(税別) / 21,600円 (税込)
- 2名様ともS&T会員登録をしていただいた場合に限ります。
- 同一法人内(グループ会社でも可)による2名同時申込みのみ適用いたします。
- 3名様以上のお申込みの場合、上記1名あたりの金額で受講できます。
- 受講券、請求書は、代表者にご郵送いたします。
- 請求書および領収書は1名様ごとに発行可能です。
申込みフォームの通信欄に「請求書1名ごと発行」と記入ください。 - 他の割引は併用できません。
本セミナーは終了いたしました。
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