2015年11月9日「日米欧3極のバリデーション要件とバリデーション手順の改訂ポイント」 (コース1: 3極バリデーション要件編)

1970年代に提唱されたバリデーションは、その後の技術的進展や議論を踏まえ、2011年以降、FDAプロセスバリデーションガイダンス、EUのバリデーションガイドライン、我が国のバリデーション基準、そして2015年10月のPIC/S GMP Annex15の改正と進んできており、ハーモナイズされつつある。その概要を分かり易く解説する。

1. バリデーションの歴史
2. バリデーション関連公文書
3. 最新のバリデーションの考え方
   1. FDAのプロセスバリデーションガイダンスの概要
   2. PIC/S GMP Annex15 (2015年10月発効) の概要
   3. 広義のバリデーションは3ステップ
   4. 日米欧3極でハーモナイズされた継続的工程確認の必要性
   5. 継続的工程確認 (Ongoing Process Verification) とは
   6. リスクマネジメント手法の要請
4. バリデーションでよくある誤解
5. バリデーションの対象範囲
   1. PIC/S GDPガイドの発出によるバリデーション対象の拡大
6. プロセスバリデーションとは
   1. 従来法のプロセスバリデーション
   2. 予測的バリデーション
   3. コンカレント (同時的) バリデーション
   4. より進んだバリデーション (QbD手法)
   5. ハイブリッドアプローチ
7. 変更時のバリデーションと再バリデーション
   1. 再バリデーションとは
   2. Verificationと再バリデーションの違い
   3. 変更時のバリデーションとは
8. リスク抽出 (継続的改善) と保全
• 質疑応答・名刺交換

2015年12月4日「バリデーション文書の必須記載項目と作成例」 (コース2: バリデーション文書編)

　GMP省令で作成を義務付けられているバリデーション手順書をPIC/S GMPの要請するバリデーションマスタープラン (VMP) と同等の文書にするための記載内容、大規模プロジェクトで有用な個別のマスタープランの記載内容、バリデーションプロトコル (実施計画書) の具体的な記載例を紹介する。

1. PIC/S GMPガイドの要請
   1. 一般的事項
   2. 組織化及び計画
   3. 文書化
   4. バリデーションマスタープラン (VMP) への記載項目
2. バリデーション基準の改正項目
3. バリデーション関係文書
4. バリデーション手順書への記載事項
5. バリデーションを総括するマスタープラン
   1. 総括するマスタープランの必要性と目的
   2. バリデーション手順書との関係
   3. 総括するマスタープランに記載すること
6. VMP (バリデーション手順書) の作成事例
   1. 目的欄の記載例
   2. 適用範囲欄の記載例
   3. 構成文書の定義例
   4. バリデーション方針の記載例
   5. 予測的バリデーションの条件記載例
   6. コンカレントバリデーションの方針記載例
   7. 既存設備の適格性評価の方針記載例
   8. 洗浄バリデーションの方針記載例
   9. 分析法バリデーションの方記載例針
   10. 再バリデーションの方針記載例
   11. 変更時のバリデーション方針記載例
   12. バリデーション組織の記載例
7. バリデーション実施計画書/実施報告書の作成事例
8. GMP事例集のバリデーション関係のGMP事例集
9. 付録 バリデーション実施計画書/報告書の事例
• 質疑応答・名刺交換

2015年12月15日「PIC/S査察に対応した洗浄バリデーション / 残留限度値の設定」 (コース3: 洗浄バリデーション編)

　改正PIC/S GMP Annex15、EMAの「共用施設における健康への影響に基づく曝露限界の設定ガイドライン」、検討されているICH M7ガイドラインは、洗浄バリデーションの残留許容値は科学的根拠とリスクに基づき設定すべきと提唱しており、今や洗浄バリデーションの考え方については目が離せない状況にある。これら最近の動向を踏まえ、洗浄バリデーション実施上のポイントなど実例を交えて分かり易く解説する。

1. 洗浄バリデーションへの要請事項
   1. PIC/S GMP Annex15の要請
2. バリデーションの実施対象
3. 洗浄対象は有効成分とは限らない
4. 洗浄バリデーション業務の概要
5. 接薬表面積の算出例
6. 施設専用化の要件
   1. 施設専用化の対象物質
   2. Risk Mappの論点
   3. PIC/S GMP 第3、5章
   4. PDE 1日許容暴露量とは (Permitted Daily Exposure)
7. 残留許容値の設定
   1. 検出限度からの設定
   2. 洗浄能力からの設定
   3. 一日最小投与量の0.1%以下基準
   4. 10ppm基準
   5. 目視限度基準
   6. TTC (毒性学的懸念の閾値) (threshold of toxicological concern) とは
   7. 残留許容値のまとめ
8. 洗浄バリデーションの種類
   1. 適格性の確認
   2. 再バリデーション
   3. 変更時のバリデーション
9. 洗浄方法と留意点
   1. 手洗浄のバリデーション
   2. CIP
   3. 洗浄剤選定の留意点
10. サンプリングの留意点
    1. 各種サンプリング方法
    2. サンプリング箇所の設定
    3. 回収率
    4. サンプリングのタイミング
11. オンラインモニタリングの方向へ
12. 分析方法・分析操作の留意点
• 質疑応答・名刺交換

2016年1月27日「PIC/S GMPをふまえた設備適格性評価、設備管理とURSの作成例」 (コース4: 設備適格性評価編)

　新たに施設を構築する、あるいは新設備を導入する場合に最も重要なことは、施設や設備のデザインがユーザーの要求を反映しているかを充分に吟味することである。このデザインクオリフィケーション (DQ) がおざなりであると追加工事が発生してコストアップ、工期遅延の原因となる可能性だけでなく、使い勝手が悪いために、逸脱発生要因になりかねない。
　本講では、特にユーザー要求仕様書作成時の留意点と、DQ時のチェックポイントを重点的に解説する。

1. DQで必要になるユーザー要求仕様書 (URS:User requirements specification)
   1. DQ、IQ、OQ、PQって何?
   2. URSとは
   3. URS作成時の留意点
   4. ユーザーが提示すべき事項
   5. URSの作成手順
2. デザイン適格性評価 (DQ)
   1. 業者の選定・調査の要点
   2. DQの判定基準
   3. 建屋計画のポイント
   4. 作業者保護策のチェック
   5. 封じ込め対策のポイント
   6. ヒューマンエラー対策のチェック
   7. 監視性・情報伝達性のチェック
   8. 空調システムのチェック
   9. 交叉汚染対策のチェック
   10. 異物対策のチェック
   11. 防虫対策のチェック
   12. セキュリティ対策のチェック
   13. コストを予算内に収めるには
   14. 工期を短縮するには
3. IQ/OQの実施
   1. IQ、OQ の手順
   2. OQの基本原則
   3. 校正
4. PQの実施
   1. PQの基本原則
   2. チャレンジテストとは
5. 空調システムのバリデーション
   1. 清浄度の測定タイミング
   2. 日米欧3極の空調要件
   3. GMPの要請に対応した空調システムの適格性確認
6. 製薬用水システムのバリデーション
   1. 超ろ過法の問題点
   2. 用水設備設計の基本
   3. 6dとは
   4. 製薬用水のPQ (Phase I、II、III)
• 質疑応答・名刺交換