本セミナーは、私が、企業在籍中に仕入先工程監査で、工場のトップが歩留りを向上せよと指示しているが、現場では、憶測で対策を行う為、歩留まり向上が進んでいない事を知る。仕入先様と改善活動を実施して歩留り向上を実現してきました。
　その時の方法を、コンサルタントとして起業後7年間でブラシアップしたのが今回の「歩留り改善の問題解決8Step」手法。この方法は憶測を排して、不良を細かく層別し、どの不良がどこの工程で発生しているか明確にして進め、確実に真因にたどりつき対策出来る方法です。また、対策では「良品条件マップ」を用いたロバスト性の高い条件設定を行う等、再発防止が出来る対策を行います。

1. 良くある歩留まり改善活動の問題点
2. 歩留まり100% (工程内不良を撲滅) の基本的考え方
   1. 量産前に実施する事
      • 「良品条件マップ」
      • 「効果的な工程FMEA」
   2. 量産後に実施する事
      • 「歩留まり改善の問題解決8Step」
      • 「不良品畑」
3. 歩留まり改善の問題解決8Step
   • Step1. 不良を大きくとらえる
   • Step2. 不良を層別してどこの工程で発生しているか特定 (どこどこ)
   • Step3. 目標 (特定した不良ゼロ) 、期限短く設定
   • Step4. 真因を特定 (なぜなぜ)
   • Step5. 複数の対策案を立案し評価し選定
   • Step6. スピード感を持って対策を実施
   • Step7. 結果、進め方と全体に対する成果を評価
   • Step8. 標準化、工程FMEAに反映
4. 量産前に実施する事
   1. 良品条件マップによるロバスト性の高い加工条件の設定
      • 実験計画法の直交配列実験により絞り込んだ因子で実施
   2. 効果的な工程FMEAによる発生率の低減
      • RPNの判断だけではなく、発生率に重きをおいた使い方
5. 量産後に実施する事
   1. 不良品畑 活動の推進
6. 工程内不良低減活動を行なう時の基本的事項
   1. 加工条件と設備設定値の違い
   2. データを取った時にまずやるべき事