洗浄バリデーションは交叉汚染を防ぐ手段として医薬品製造現場で極めて重要な作業の1つであるとともに、査察において最も指摘を受ける事項でもある。
　しかし、洗浄バリデーションの中で検討しなければならないことは数多く存在し、そこでの失敗を防ぐためには、GMPの基本、そして洗浄バリデーションの要件をしっかりと理解して、自社に適した方針作成が求められている。しかし、そうした方針に含まれる内容や“How To”は、各製造施設の実情に合わせて変える必要がある。
　本セミナーでは、この洗浄バリデーションにおいて検討すべき項目やその留意点、規制当局による査察時の指摘事項などを紹介するとともに、どのような失敗が起こるのか、これまでの経験を基に紹介し、洗浄バリデーションに対する理解を深めるとともに、適切な対応を図るための基礎的な知識を提供する。

1. はじめに
   1. 回収事例にみる洗浄バリデーションのポイント
   2. 規制文書が求める洗浄と洗浄バリデーションのポイント
      1. JGMPにおける洗浄バリデーション
      2. EU GMPにおける洗浄バリデーション
      3. cGMP における洗浄バリデーション
      4. ASTM Internationalのガイド (E3106-18) における洗浄バリデーション
2. 洗浄バリデーションを実施するために必要となる文書
   1. バリデーションマスタープランとは
   2. マスタープラン作成上の留意点
      1. 洗浄バリデーションマスタープランに記載すべき事項
      2. 洗浄バリデーションマスタープランと洗浄手順書の関係
      3. マスターバッチレコードと洗浄記録
      4. Logbook記載上のポイント
3. 洗浄バリデーションにおける検討事項
   1. 洗浄バリデーションの評価対象
   2. 洗浄方法 (マニュアル洗浄、CIP、SIP)
      1. マニュアル洗浄、CIP、SIP
      2. 専用部品と共用部品
   3. ワーストケースプロダクトからワーストケースリスへ
      1. ワーストケースとは何か
      2. ワーストケース設定上の注意点
      3. ワーストケースリスクへ
   4. ダーティホールドタイムとクリーンホールドタイム – 何を評価すべきか –
      1. ダーティホールタイムの設定方法
      2. クリーンホールドタイムの設定
   5. 残留限度値の設定の考え方
      1. 10ppm、0.1%、に科学的な根拠はあるか
         1. 具体的な計算事例
         2. 共有表面積の考え方
      2. 毒性に基づいた基準 – 90%の薬物については限度値が高くなる –
      3. 目視基準をバリデーション時の残留性評価に利用できるか?
   6. サンプリング上の留意点
      1. Swab法か、Rinse法か
      2. 回収率は、何%が求められるのか
      3. 分析方法の選択 – TOCでの評価は可能か –
   7. キャンペーン生産への対応
   8. 継続的工程検証 (Continued Process Verification) への対応
4. 洗浄バリデーションで経験する失敗 (逸脱) 例
   1. なぜ失敗 (逸脱) は起こるのか – Human ErrorとGMP –
   2. リスクマネジメントに基づいた失敗対策 – 起こる前の対策がポイント –
5. 作業者の教育訓練時の留意点
   1. 洗浄作業者の適格性確認
   2. 目視検査員の適格性確認
      1. 限度値評価のための適格性
      2. 洗浄終了時の確認のための適格性 – Dirty or Clean –
6. リスクマネジメントに基づく洗浄バリデーション
   1. 洗浄バリデーションのリスクマネジメントとは?
   2. それでも発生する逸脱への対応
7. 査察時に留意すべき事項
   1. 査察手順
   2. 準備すべき文書
   3. 回答者が留意すべき事項
   4. 指摘事項の具体例
8. Data Integrityと報告書作成上の留意点
   1. Data Integrityとは
   2. Data Integrityと記録作成・報告書作成上の留意点
9. 参加者からの質問への回答 – 過去のセミナーでの質問に対する回答 –
   • 例: 限度値の計算結果が検出限界以下となった場合にどうするか?
10. まとめ
• 質疑応答