「もし不良品が市場に流れたら!」…考えただけでも冷や汗が出るのではないでしょうか。
　現実に現場はこのような危機に常に向かい合っています。いったん市場に流出した不良品によって企業の信頼は地に落ち、これを回復するためには多大な時間と、費用、労力を費やさなければならないことは多くの事例が物語っています。検査担当者ひとりひとりが職責を十分認識していても、検査業務の欠陥やシステムの悪さが不良問題を引き起こします。
　本セミナーでは、「不良品を作らない!出さない!」ための外観検査業務の改善策と外観検査技術を、指導講師の豊富な体験と事例をもとに分かりやすく解説します。
　品質・検査担当者、品質保証・品質管理・検査部門の責任者はもとより、開発・設計技術者、外注指導者、工場管理・監督者の方々の受講をお勧めします。

1. 外観検査の問題点を明確にする
   1. 自社の外観検査をチェックする
   2. 検査員をチェックする
   3. 限度見本をチェックする
   4. 検査管理をチェックする
   5. 外観検査の問題を抽出する
   6. 検査の目的と不良ゼロの取り組み
   7. 源流管理方式 (タテの管理とヨコの管理)
2. 外観検査の問題と対応策
   1. 外観検査の5大特徴
   2. 外観検査の曖昧さへの対応
   3. パネル (検査員) の管理
   4. 限度見本・標準見本の管理
   5. 再現性の数量化とデータ解析
   6. 外観不良への対応 (前工の問題が後工程に現れる)
   7. 外観不良は全社的に対応する
3. パネル (外観検査員) の選び方と育て方
   1. パネルにはどんな人を選ぶべきか
      (パネルに不可欠な適性テストの紹介とチェック)
   2. 識別力のあるパネルの選び方
      (どのぐらいの精度で見分けることが出来るか?)
   3. カタヨリとバラツキの少ないパネルの選び方
      (判定基準のズレを修正する)
   4. パネルの訓練方法と日常管理
      (限度見本通りの判定を実施するために)
4. 外観品質基準の設定と見本の管理
   1. 段階見本の設定
   2. 限度見本、標準見本の作り方
   3. 効果的な限度見本の作り方
   4. 限度見本が作れないときの対応策
5. 検査計画と外観検査の扱い
   1. 検査段階をどうするのか
   2. 検査ロットの構成と検査個数
   3. パネル、基準、環境の標準化
6. 官能検査の結果を数量化して評価する
   1. 数量化 (順位、評点) のポイント
   2. データ解析のやり方とポイント
   3. 外観検査のデータ解析の方法と事例
7. まとめと質疑・応答、個別相談 (希望者のみ)