人口減少社会となった日本では、従来型の生産モデルは既に崩壊している。2030年には将来を見据えた5,000万人型の省人化生産の準備が必要である。化学合成事業では「連続化」が一つの解となる。最小限の設備で、必要なときに必要なモノを必要な量だけ生産する連続フロー生産の実装化を目指し、原料導入から、反応、洗浄、溶媒交換、晶析、濾過、乾燥、そしてパッケージングまでの連続化についてNEDO事業を介してレディーメード化を進めている。
　本講演では、連続化における実績と、2030年に向けての連続生産実装化へのロードマップを紹介する。

1. はじめに
   1. 縮小社会日本の製造業が直面する課題
   2. 日本が新興国に対抗するためのコストダウン目標は?
   3. 大量生産から多品種少量生産への戦略転換
2. 化学産業の連続化はなぜ進まない?
   1. 身近に接する連続化の数々
3. そもそも連続生産とは?
   1. バッチ生産と連続生産の違い/FDAエンジニヤリングからの定義
   2. バッチ生産と連続生産のメリット・デメリット
   3. タービュラント・フローとラミナー・フロー
4. 世界最先端の連続生産プロセス開発の実際
   1. 原料投入から乾燥、分注まで全ての単位操作の連続化
   2. 空筒流通型反応器を用いた連続製造
      - 4番でピッチャーだけでは試合にならない
   3. 固体が関わる場合の連続製造
      - 反応部分の連続化だけでは“銀メダルは獲れない”
   4. 粉体投入の連続化
   5. 洗浄工程の連続化
   6. 晶析の連続化
   7. 負荷の高い濾過工程の連続化
   8. フロー反応器の洗浄
      - 本気でやるなら洗浄まで
   9. プロセス・レシピ・エンジニヤリングが重要なカギ
5. 連続生産における分析の考え方
   1. 連続生産のメリットを最大化するための連続分析とは
6. 欧米の動向
   1. 世界の目指す連続生産とは…「驚愕のゴール」
   2. Make – it Program (USA) について
   3. One – Flow Project (EU) について
7. 2030年、連続生産実装化へのロードマップ