車のリコールや家電製品の重大事故が後を絶たない。なぜ、FMEAで事故を防げないのか。 講師の経験上、品質問題は、①問題を見落とした ②見たけれども詰めが甘かった、の2つしかなく、その大半は問題の見落としによるものでした。
　問題の見落としを防ぐには、機能故障という視点を持ち品質をシステム機能から考えて、最初に製品機能を漏れなく抽出することが大事です。次にその機能の設計達成手段を見える化し、機能が故障するストレスを考えて、「FTA/なぜなぜ分析」で故障の真因を導き出し、真因の対策を、衆知を集めて実践することが非常に重要です。
　本セミナーでは、最初にDRBFMの心をお伝えした後に、FTA/FMEAやDRBFMの基礎知識と品質トラブル未然防止の進め方を解説し、グループ討議とケーススタディを交えて、DRBFM帳票を使ってもれなく効率よく検証するノウハウをお伝えいたします。

1. はじめに
   1. 品質問題未然防止とは
   2. 開発段階で衆知を集める
   3. 開発現場の課題と対策
2. FMEA/FTA/なぜなぜ分析
   1. FMEAとは
   2. FMEAの裏知識
   3. FMEA事例
   4. FTAとは
   5. FMEA、FTAの比較
   6. なぜなぜ分析の誤解事例
   7. なぜなぜ分析の注意点 (コツ)
3. 品質問題未然防止手法
   1. FMEAの考え方
   2. FMEAで品質がよくならない理由
   3. 衆知を集める設計
   4. 品質問題の未然防止効果
   5. Nakadeメソッド 商品力向上“7ケ条
4. リコール情報から学ぶ、品質の判断基準 顧客不在の「車載/家電製品」事例に学ぶ
   1. リコール情報の分析
   2. 考えさせられるタカタ製エアバック欠陥問題
   3. ソフト屋主導で失敗したプログラムミス
   4. 過去最高だった前照灯スイッチ リコール そして再発のイグニッションスイッチ大規模リコール
   5. ワイパーモータ被水とヒートポンプ事故の共通点
   6. P社リコール社告 ヒートポンプ圧縮機破損
   7. ガス封入式ステー外筒破損、ステー飛出し
   8. ICレコーダーフレキシブルケーブル配策不備で断線 繰り返し荷重印加への設計配慮欠如
   9. 予想もしない事故ロボット掃除機が電気ストーブを押す
5. 品質とは
   1. 品質の考え方
   2. 品質の定義と分類
   3. 品質における顧客要求と満足
6. なぜ品質問題が起きるのか – グループ討議から見えてくる課題 –
   1. 品質問題未然防止法の考え方
   2. 重要品質問題発生の原因
   3. ストレスとストレングス
7. 信頼性設計の鉄則
   1. 高信頼性製品の定義と見落とし項目
   2. 使用環境/車の変化による事例
8. DRBFMとは
   1. DRBFMとは
   2. DRBFMのイメージ
   3. DRBFMの「こころ」
   4. FMEAとの比較
9. ケース スタディー:いつまでも「飲み頃」タンブラーカップ
   1. システム要件表
   2. 気づきシート
   3. 変更点・変化点一覧表
   4. 組立構造図
   5. 機能着眼点一覧表
   6. 変更点 – 機能/故障モード表
   7. なぜなぜ分析
   8. Nakadeメソッドワークシート
10. DRBFM推進での注意点