製品が使用中に故障する性質を扱う「信頼性」は、お客様に与える影響が大きい。信頼性改善の基本は、故障の発生を予測して防止するもので、そのためには技術的な知識と、故障メカニズムからの知識やノウハウを活用した設計が欠かせない。
　FMEA/FTAはその代表的な手法で、広く活用されている一方、シート作成や樹形図の作成が注目され、形骸化やその手間に見合う成果を上げられない例も多い。FMEAもFTAも、シートづくりが目的ではなく、衆知を集めて故障を予測し、信頼性設計を効率的に行うための手法である。
　この講座では信頼性の基本と、効率的な作り込みのためのFMEAやFTAの考え方や活用方法を基本から分かり易く解説し、信頼性設計に役立てるための進め方について理解を促すものである。

1. 品質保証と総合信頼性
   1. いまさらながら、なぜ品質保証が必要なのか
   2. 「時間依存の品質」の特徴と難しさ
   3. 信頼性からディペンダビリティ (総合信頼性) へ
   4. ディペンダビリティの概要と要求される理由 (事例からの教訓)
2. 信頼性の管理と予測の役割
   1. 信頼性の管理と設計審査
   2. なぜ予測が必要となるのか
   3. 故障の概念と発生メカニズム
   4. 製品の分解～信頼性ブロックと機能ブロック
3. FMEA/FTAの基本と体系的な理解
   1. 信頼性設計とFMEA
   2. FMEA/FTAの原理と基本
   3. やらない理由/やりたくない理由
   4. 出来る事/出来ない事と形骸化する理由
   5. なぜFMEA/FTAが有効なのか、必要なのか
4. FMEAの特徴と進め方
   1. 故障と故障モード
   2. FMEAの準備とリソース
   3. FMEAの基本ステップ
   4. 故障モードの抽出とその影響解析…演習
   5. FMEAシートと解析の進め方
   6. FMEAで出来る事、出来ない事 (弱点/限界)
5. FTAの特徴と進め方
   1. FTAの準備 (頂上事象とシステムの理解)
   2. 特性要因図や系統図とFT図の違い
   3. FT図の基本ステップ (作り方と記号)
   4. FT図の作り方とそのポイント…演習
   5. 解析の進め方
   6. FTAで出来る事、出来ない事 (弱点/限界)
6. FMEA/FTAの活用
   1. 製品開発の何処でFTAを行うのか
   2. 2つの手法の使い分け
   3. 必要なメンバーと、その役割
   4. 安全確保の指針 (厚生労働省) でのガイド
7. 再発防止・未然防止の基本
   1. 再発防止と是正処置の違い～なぜ対策しただけではダメなのか
   2. 不具合を発生させるプロセスへの注目
   3. 再発防止のための3つの視点とその分析
   4. 未然防止～想定できない事は防げない
   5. FMEA/FTAが必要な理由
8. 参考 FMEA/FTAの国際規格とその概要
9. まとめ