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ゴム・プラスチック材料のトラブル解決 (2日間)

ゴム・プラスチック材料のトラブル解決 (2日間)

東京都 開催 会場 開催

ゴム・プラスチック材料のトラブル解決に関連するセミナーをセットにしたコースです。

割引受講料にてご受講いただけます。
(通常受講料 : 93,940円 → 全2コース申込 割引受講料 73,150円)

開催日

  • 2020年7月13日(月) 10時30分 16時30分
  • 2020年8月31日(月) 10時30分 16時30分

受講対象者

  • プラスチック製品の設計、成形、品質、評価に関連する技術者
    • 自動車・自動車内装
    • 家電
    • 携帯電話・スマートフォン
    • PC
    • 食品容器
    • 部品トレー
    • 建材
    • 看板 など
  • ゴム製品の設計、成形、品質、評価に関連する技術者
    • 防振ゴム
    • 建築材料
    • 医療機器・医療器具
    • 日用品
    • 家具 等
  • ゴム・プラスチックの不良対策で課題を抱えている担当者

修得知識

  • ゴム・プラスチック材料の破壊現象の基礎
  • ゴム・プラスチック材料の破壊の正確な解析法
  • 各種ポリマーの特長と欠点
  • 高分子材料の劣化の基礎
  • 高分子材料劣化・不具合の原因分析と対策
  • 高分子材料の寿命評価

プログラム

2020年7月13日「高分子材料の劣化・不具合分析および寿命評価と対策事例」

 ゴム・プラスチックを代表とする高分子材料に生じる不具合を抑えて、最大限に活用するために重要となる劣化と不具合、寿命に関する基礎を解説し、劣化や不具合に対する材料ごとの特徴、各種添加剤による劣化対策法について述べる。また、迅速、正確な市場クレーム対応を講ずるための解析、対策までの流れを解説し、実例を交えた解析例を数多く紹介する。

  1. 高分子材料の劣化メカニズム
    1. 各種劣化因子と自動酸化反応
      • 熱劣化
      • 光劣化
      • 金属による劣化など
    2. 劣化により生じる現象やトラブル
    3. 製品に生じる現実的な劣化現象
  2. 高分子材料の各種分析法
    1. 不具合原因究明の手順
    2. 前処理法
    3. 材料分析法
      • 元素分析
      • 分離分析
      • 化学構造解析
      • 形態観察
      • 熱分析
    4. 劣化分析法
      • FT-IR
      • DSCによる酸化開始温度
      • GPC
      • TG
      • ESR
      • NMR
      • XPS
      • EPMA
    5. 分子量及び分子量分布分析法
    6. 架橋密度の分析・評価法
    7. ゴム組成分析法
  3. 劣化対策
    1. 劣化対策のアプローチ
    2. 劣化対策のための劣化原因解析
    3. 材料選択による劣化対策
    4. 添加剤の選択による劣化対策
    5. 対策の検証
    6. 各種材料の弱点
    7. ゴムの劣化対策
      • 老化防止剤の機能
      • 効果的な配合例
    8. プラスチックの劣化対策
      • 酸化防止剤
      • 光安定剤
      • 紫外線吸収剤の機能
      • 効果的な配合例
  4. 促進劣化試験法
    1. 光劣化 (耐候性試験)
    2. 熱劣化 (熱老化試験)
  5. 寿命評価法
    1. 寿命の考え方
      • 機能的寿命と商品的寿命
    2. 劣化評価と寿命評価の関係
    3. 寿命評価の流れ
    4. 寿命評価のポイント 現実との乖離
    5. 寿命のばらつき
    6. アレニウス法による寿命評価
    7. アイリング法による寿命評価
  6. 劣化解析及び対策事例
    1. 劣化因子特定のための注意点
    2. 加硫ゴムの劣化
      1. オゾン劣化
      2. 残存過酸化物によるエチレンプロピレンゴム (EPDM) の劣化
      3. 老化防止剤の溶出
    3. プラスチックの劣化
      1. ポリアミドの水中での劣化
        • 加水分解、残留塩素による劣化
      2. ポリウレタンの光劣化
      3. 二酸化チタンによるポリ塩化ビニルの光劣化
      4. ポリカーボネートの白化 (発泡剤による加水分解白化)
      5. 酸化防止剤の添加効果による耐久性向上
        • 酸化防止剤の種類、組合せ、添加量の最適化
    4. 接着の破壊
      • 粘性違いの接着剤の剥離
    • 質疑応答・名刺交換

2020年8月31日「ゴム・プラスチック材料の破損、破壊原因とその解析法」

 ゴム・プラスチック材料の破損、破壊に係わる因子と破壊モードなど破壊の基礎を解説する。また、材料の破損、破壊の解析法と破損、破壊に導く大きな因子である劣化の分析法について解説する。同時に破面観察から得られた情報を基にその原因を解析する手法を事例を交えて紹介する。

  1. 破壊の種類とそのメカニズム
    1. 強度に係わる因子
      • 劣化
      • 形状
      • 材料
      • 異物
      • ボイド
    2. 破壊力学における応力集中
    3. 各種破壊現象概論
      1. 脆性破壊とその特徴
      2. 延性破壊とその特徴
      3. 疲労破壊とその特徴
      4. 環境応力亀裂、溶剤亀裂とその特徴
      5. オゾンクラックとその特徴
      6. 接着の破壊
  2. 破壊・破損の解析法
    1. 解析アプローチ
    2. 外観観察
      • 形状
      • ウェルドラインなど
    3. 破面解析法と得られる情報
    4. 化学分析における前処理法
    5. 劣化分析法
      • FTgIR
      • DSCによる酸化開始温度
      • GPC
      • TG
      • ESR
      • NMR
      • XPS
      • EPMA
    6. 材料分析法
      • 元素分析
      • 分離分析
      • 化学構造解析
      • 形態観察
      • 組成分析 (熱分析)
    7. 不均一性の分析
      1. 残留ひずみ
      2. 分散
  3. 各種ポリマーの弱点
  4. 破壊・破損解析及び対策事例
    1. 加硫ゴムの破壊・破損
      1. 加硫ゴムのオゾン劣化
      2. NBRの加硫不足による裂け
      3. 加硫ゴムのボイドによる破壊
    2. プラスチックの破壊・破損
      1. ポリアミド貯湯タンクの残留塩素による劣化
      2. ポリカーボネートの溶剤亀裂
      3. コーナー部の形状不良による破壊
      4. 異材混入による破壊
      5. ポリアセタールギアのオーバーヒーティングによる劣化破損 など
    3. 接着剤の剥離原因解析例
      1. アクリル系接着剤の吸湿による剥離
    • 質疑応答

講師

  • 仲山 和海
    一般財団法人 化学物質評価研究機構 大阪事業所
    副所長

会場

品川区立総合区民会館 きゅりあん
東京都 品川区 東大井5丁目18-1
品川区立総合区民会館 きゅりあんの地図

主催

お支払い方法、キャンセルの可否は、必ずお申し込み前にご確認をお願いいたします。

お問い合わせ

本セミナーに関するお問い合わせは tech-seminar.jpのお問い合わせからお願いいたします。
(主催者への直接のお問い合わせはご遠慮くださいませ。)

受講料

1名様
: 66,500円 (税別) / 73,150円 (税込)
複数名
: 35,000円 (税別) / 38,500円 (税込)

複数名同時受講の割引特典について

  • 2名様以上でお申込みの場合、
    1名あたり 35,000円(税別) / 38,500円(税込) で受講いただけます。
    • 1名様でお申し込みの場合 : 1名で 66,500円(税別) / 73,150円(税込)
    • 2名様でお申し込みの場合 : 2名で 70,000円(税別) / 77,000円(税込)
    • 3名様でお申し込みの場合 : 3名で 105,000円(税別) / 115,500円(税込)
  • 同一法人内 (グループ会社でも可) による複数名同時申込みのみ適用いたします。
  • 受講券、請求書は、代表者にご郵送いたします。
  • 請求書および領収書は1名様ごとに発行可能です。
    申込みフォームの通信欄に「請求書1名ごと発行」と記入ください。
  • 他の割引は併用できません。

アカデミー割引

教員、学生および医療従事者はアカデミー割引価格にて受講いただけます。

  • 1名様あたり 20,000円(税別) / 22,000円(税込)
  • 企業に属している方(出向または派遣の方も含む)は、対象外です。
  • お申込み者が大学所属名でも企業名義でお支払いの場合、対象外です。
本セミナーは終了いたしました。

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