ICH Qトリオ、Q11の現状と運用<加筆更新>

• Ⅰ ICH Qトリオ作成の背景、Q11作成の経緯
• Ⅱ QトリオガイドラインおよびQ11ガイドラインの概略
• Ⅲ 品質実施作業部会(Q-IWG)の活動
  • Q-IWG研修資料・研修会開催
  • Q-IWG Points to Consider(PtC:留意事項)
• Ⅳ Qトリオの実践導入に際しての留意点

第1部 ICH Q8の具体的導入 h5. 第1章 ICH Q8を踏まえた製剤設計における留意点

第1節 ICH Q8製剤開発に関するガイドラインの概要<加筆更新>

• はじめに
• 1. Q8製剤開発ガイドライン
  • 1.1 ガイドライン作成の背景
  • 1.2 ガイドラインの内容
  • 1.3 ガイドラインが発するメッセージ
• 2.Quality by DesignとQ8ガイドライン補遺
  • 2.1 Q8ガイドライン補遺
  • 2.2 適応性に富むアプローチ ～再現性重視から頑健性重視へ～
  • 2.3 デザインスペース
• 3.薬事規制の弾力的な取り組み
• おわりに

第2節 製剤開発と品質リスクマネジメント<新規追加>

• はじめに
• 1.Risk-based Approach
• 2.品質リスクマネジメント活用の留意点
  • 2.1 目標製品品質プロファイル(QTPP)
  • 2.2 製剤開発における品質リスクマネジメントのプロセス
    • 2.2.1 リスクアセスメント
    • 2.2.2 リスクコントロール
    • 2.2.3 リスクコミュニケーション
  • 2.3 重要品質特性(CQA)の特定
  • 2.4 実験計画法の活用
  • 2.5 パラメータの最適化とデザインスペースの構築
• 3.承認申請資料に提示すべき品質リスクマネジメント情報
  • 3.1 リスクマネジメントの方法論に関する情報
  • 3.2 実験計画法に関する情報
  • 3.3 デザインスペースに関する情報
• おわりに

第3節 製剤の処方・製法設計上の留意点<加筆更新>

• はじめに
• 1. 製剤開発において参考となる資料
• 2. 製剤開発のステップと製剤設計上の留意点
  • 2.1 プレフォーミュレーション
  • 2.2 分析法の確立と原薬粒子設計
  • 2.3 原薬と添加剤の配合適性
  • 2.4 基本処方・製法の設計と最適化
  • 2.5 包装設計
  • 2.6 スケールアップと工業化研究
  • 2.7 異なる臨床試験用製剤の同等性の考え方
• 3. モデルとデザインスペース
  • 3.1 Quality by Designにおけるモデルの役割
  • 3.2 モデルの開発及び実施
  • 3.3 申請資料中のモデル関連情報の記載
  • 3.4 デザインスペース
  • 3.5 Proven Acceptable Rangeとデザインスペース
  • 3.6 処方のデザインスペース
• 4. 管理戦略の策定
• おわりに

第2章 デザインスペース設定の留意点<加筆更新>

• はじめに
• 1. デザインスペースに関する論点
• 2. デザインスペース設定の方法
  • 2.1 重要品質特性の特定
  • 2.2 重要工程パラメータの選定
    • 2.2.1 リスクアセスメントの実施
    • 2.2.2 実験計画法の活用
  • 2.3. 重要品質特性に影響する重要工程・重要工程パラメータの管理
• 3. 製品開発時のデザインスペース設定の留意点
  • 3.1. デザインスペースと立証された許容範囲・不適合境界
  • 3.2. 実験計画法の活用事例
    • 3.2.1 FDAの放出制御カプセルに関するモックでの事例
    • 3.2.2 相互作用の記載例
    • 3.2.3 製剤処方におけるデザインスペース設定の事例
  • 3.3. 承認申請におけるデザインスペースの説明
  • 3.4. デザインスペースとスケールとの関係
    • 3.4.1 スケール効果を考慮したデザインスペース構築のための留意点
    • 3.4.2 スケールに依存しないデザインスペースの事例紹介
  • 3.5. デザインスペースと装置との関係
• 4. 技術移管や製造場所変更の際に有用なデザインスペース設定の留意点
• おわりに

第3章 ICH Q8取り組み事例<新規追加>

第1節 管理戦略としてのPATの効果的利用

緒言

• 1. PAT適応事例の紹介
  • 1.1 湿式造粒・乾燥プロセスモニタリング・フィードバックコントロール適応事例
    • 1.1.1 流動層造粒・乾燥中水分モニタリング技術
    • 1.1.2 湿式造粒中粉体粒子径モニタリング技術
  • 1.2 乾式造粒プロセスモニタリング適応事例
  • 1.3 混合プロセスモニタリング適応事例
  • 1.4 素錠含量モニタリング適応事例
• 2. PAT適応の今後の展望

第2節 QbD Enhanced Approachの実践

• はじめに
• 1. デザインスペースとRTRT
• 2. CMAアプローチ
• 3. デザインスペースの構築
• 4. 承認申請書の記載方法
• 5. Enhancd QbDの運用
• おわりに

第2部 ICH Q9の具体的導入

第1章 ICH Q9品質リスクマネジメント導入にあたって<加筆更新>

第1節 ICH Q9 品質リスクマネジメントのコンセプト

• はじめに
• 1. ICH Q9取り組みの経緯
• 2. 品質リスクマネジメントガイドライン
• 3. 品質リスクマネジメントのプロセスと危害・ハザード・リスク
• 4. リスクマネジメントの方法論とリスクマネジメント手法
• 5. 品質リスクマネジメント導入に際しての着眼点
• 6. Q8とQ9
• 7. Q10とQ9
• 8. ICH Q9ブリーフィング・パック
• おわりに

第2節 ICH Q9 品質リスクマネジメントの展開

• はじめに
• 1. 品質リスクマネジメント導入のポイント
  • 1.1 Senior Management及び導入の目的
  • 1.2 組織—意思決定者
  • 1.3 組織—専門家チーム
  • 1.4 文書化
  • 1.5 実践—リスクマネジメントプロセス
• 2. FMEA
  • 2.1 基本骨格
  • 2.2 使用経験から
• 3. Mock P2のリスク評価事例
  • 3.1 初期リスク評価
  • 3.2 FMEAによる評価
  • 3.3 CTDの中でリスク評価結果を記述する意義
  • 3.4 Enhanced approachによる製剤開発後の技術移転
• 4. リスクベースの査察計画
• 5. リスクマネジメント手法とInformal Process
• 6. 組織体制:QCサークル活動と品質リスクマネジメント
• 7. Q&A
• おわりに

第2章 品質リスクマネジメント(QRM)定着のための取組み<新規追加>

• はじめに
• 1. 組織体制
  • 1.1. 意思決定者
  • 1.2. チーム構成
    • 1.2.1 研究開発
    • 1.2.2 製造
    • 1.2.3 その他
  • 1.3. 適用のタイミング
• 2. QRM導入・実践スケジュール
  • 2.1. リスクアセスメント
    • 2.1.1 リスク特定
    • 2.1.2 リスク分析
    • 2.1.3 リスク評価
  • 2.2 リスクコントロール
    • 2.2.1 意思決定の活動
    • 2.2.2 リスク低減
    • 2.2.3 リスク受容
    • 2.2.4 残留リスク
  • 2.3. リスクのレビュー
  • 2.4. 品質マネジメントシステム文書
• おわりに

第3章 リスクマネジメント具体的導入事例<新規追加>

• 1. リスクベースアプローチからリスクマネジメントへの発展
  • 1.1. リスクベースアプローチとリスクマネジメントの差異
  • 1.2. 品質システムの両輪としてのリスクマネジメント
• 2. リスクマネジメント導入:交叉汚染の事例
  • 2.1リスクの特定から監視
    • 2.1.1 リスク特定
    • 2.1.2 リスク監視
  • 2.2 リスク分析および評価(アセスメント)
  • 2.3 リスク制御(低減および許容)
  • 2.4 リスク見直しおよび展開(コミュニケーション)
• 3. リスクマネジメント導入:品質システムの事例
  • 3.1. リスクの特定から監視
  • 3.2. リスク分析および評価(アセスメント)
  • 3.3. リスク制御(低減および許容)
  • 3.4 リスク見直しおよび展開(コミュニケーション)
• 4. リスクマネジメント導入:原材料の事例
  • 4.1. 契約委託者
  • 4.2. 契約受託者
  • 4.3. 原材料のリスクマネジメント
• 5. リスクマネジメントの手法

第3部 ICH Q10の具体的導入

第1章 医薬品品質マニュアルの概要とマネジメントレビューへの取り組み<加筆更新>

• はじめに
• 1. 医薬品品質マニュアル及びマネジメントレビューへの取り組み方
• 2. 今後の課題
  • 2.1. 承認後変更の申請手続き
  • 2.2. PIC/Sへの加盟
  • 2.3. GMP査察における国際協力
    参考資料 医薬品品質マニュアル
• 1. 適用範囲
  • 1.1 一般的事項
  • 1.2 対象とする範囲
  • 1.3 用語の定義
• 2. 医薬品品質マネジメントシステム
  • 2.1. 一般的要因
  • 2.2. PQM-システムの要素、及びGMP要件との関連性
  • 2.3. マネジメントレビューの実施手順
  • 2.4. 文書化要件
    • 2.4.1. 一般的事項
    • 2.4.2. マネジメントレビューの対象であるGMP文書
• 3. 経営陣の責任
  • 3.1. 経営陣の関与
  • 3.2. 経営陣のコミットメント
  • 3.3. 品質ポリシー
  • 3.4. 品質計画
  • 3.5. 品質目標
  • 3.6. 資源配置の最適化
  • 3.7. 組織内部における情報の伝達/共有化
  • 3.8. マネジメントレビュー
  • 3.9. 原材料調達、委託業務、サプライチェーンの管理4
• 4. 測定、分析、及び改善
  • 4.1. 一般的要件
    • 4.1.1. 製造プロセスの稼働性能及び製品品質のモニタリングシステム
    • 4.1.2. 是正措置及び予防措置(CAPA)
    • 4.1.3. 変更マネジメントシステム
    • 4.1.4. 医薬品品質システムのマネジメントレビュー
• 5. 経営陣、マネジメントレビュータスクフォース及びGMP城の管理者のジョブディスクリプション(EU GMP 1.2項、2.2項)
• 6. マネジメントレビュータスクフォース報告書書式
• 7. 重み付け係数の説明

第2章 CAPAシステム導入への取組み<新規追加>

• はじめに
• 1. CAPAシステムの概要
  • 1.1. CAPAの定義
  • 1.2. CAPAの種類
  • 1.3. CAPAシステムとは
  • 1.4. ICH Q10における要求事項
• 2. CAPAシステムの構築
  • 2.1. 全社的CAPAシステムの構築
    • 2.1.1. 基本的な考え方
    • 2.1.2. 組織体制の確立
    • 2.1.2.1. 全般
    • 2.1.2.2. CAPA責任者
    • 2.1.2.3. CAPA担当者
    • 2.1.3 CAPA方針の策定
    • 2.1.3.1. 現状把握
    • 2.1.3.2. CAPA方針
    • 2.1.4 実施手順の設定
    • 2.1.4.1. 問題の把握
    • 2.1.4.1.1. 問題の検出
    • 2.1.4.1.2. 問題の特定
    • 2.1.4.2 影響の把握
    • 2.1.4.2.1. 要因の調査
    • 2.1.4.2.2. 原因の特定
    • 2.1.4.2.3. 影響の算定
    • 2.1.4.3. 改善の実施
    • 2.1.4.3.1. 対策案検討
    • 2.1.4.3.2. 対策の選択
    • 2.1.4.3.3. 計画の策定
    • 2.1.4.3.4. 計画の実施
    • 2.1.4.4. 改善結果の確認
    • 2.1.4.4.1. 実施状況の確認
    • 2.1.4.4.2. 効果の確認
  • 2.2. GMPにおけるCAPAシステムの構築
    • 2.2.1. 基本的な考え方
    • 2.2.2. 問題の把握
    • 2.2.2.1. 問題の検出
    • 2.2.2.2. 問題の特定
    • 2.2.3. 影響の把握
    • 2.2.4. 改善の実施
    • 2.2.4.1. 対策案の検討
    • 2.2.4.2. 対策案の選定
    • 2.2.4.3. 計画の策定
    • 2.2.5. 改善結果の確認
    • 2.2.5.1. 実施状況の確認
    • 2.2.5.2. 効果の確認
  • 2.3. GQPにおけるCAPAシステムの構築
    • 2.3.1. 基本的な考え方
    • 2.3.2. 問題の把握
    • 2.3.3. 影響の把握
    • 2.3.4. 改善の実施
    • 2.3.5. 改善結果の確認
• 3. CAPAシステムの運用
  • 3.1. CAPAシステム維持の基本
    • 3.1.1. 文書管理
    • 3.1.1.1. 全般
    • 3.1.1.2. 手順書の作成
    • 3.1.1.3. 記録の作成
    • 3.1.2. 教育
    • 3.1.2.1. 基本的な考え方
    • 3.1.2.2. 教育の進め方
    • 3.1.2.3. 教育の内容
    • 3.1.3. 監査
  • 3.2. CAPAシステム運用の定着化
    • 3.2.1. 運用がうまくいかない理由
    • 3.2.2. 経営陣の役割
    • 3.2.3. 管理監督者の役割
    • 3.2.4. 情報の共有化(コミュニケーション)
    • 3.2.4.1. 基本的考え方
    • 3.2.4.2. みえる化
  • 3.3. CAPAシステム運用の質向上
    • 3.3.1. 経験・知識の有効活用
    • 3.3.1.1. データベースの構築
    • 3.3.1.2. 作業標準書の工夫
    • 3.3.2. 管理技術の活用
  • 3.4. CAPAシステム運用の効率向上
    • 3.4.1. ITの活用
    • 3.4.1.1. 全般
    • 3.4.1.2. データベース
    • 3.4.1.3. タスク管理
    • 3.4.2. 標準化
• おわりに

第3章 CAPAシステム実践事例<新規追加>

• 1. ICH Q10/医薬品品質システムの4要素
  • 1.1. 医療機器におけるQMS
  • 1.2. ICH Q10における医薬品品質システム
  • 1.3. ICH Q10導入におけるCAPAシステム
• 2. CAPA手順の整備/構築および進捗管理手法
  • 2.1. 手順整備/構築の留意点
  • 2.2. 文書構成/階層に関する提言
  • 2.3. 品質システムおよび経営層の責務との結び付け
    • 2.3.1. 経営層の責務
    • 2.3.2. 品質方針
    • 2.3.3. 品質計画
    • 2.3.4. リソース管理
    • 2.3.5. 内部の情報伝達
    • 2.3.6. マネジメントレビュー
    • 2.3.7. 外部委託作業および購入原材料の管理
    • 2.3.8. 製品所有権における変更の管理
  • 2.4. 品質システムおよび定期レビュー/継続改善との結び付け
    • 2.4.1. 製造プロセスの稼働性能および製品品質の継続的改善
    • 2.4.2. 製造プロセスの稼働性能および製品品質のモニタリングシステム
    • 2.4.3. 是正措置および予防措置(CAPA)システム
    • 2.4.4. 変更マネジメントシステム
    • 2.4.5. 製造プロセスの稼働性能および製品品質のマネジメントレビュー
    • 2.4.6. 医薬品品質システムの継続的改善
    • 2.4.7. マネジメントレビューおよびモニタリングの成果
  • 2.5. CAPA手順の確立
  • 2.6. 進捗管理ツールおよびその運用方法
• 3. 逸脱処理におけるCAPA対応事例
  • 3.1. CAPAと逸脱/モニタリングの連携
  • 3.2. 逸脱のCAPA具体的事例:事象特定と分類
  • 3.3. 逸脱のCAPA具体的事例:優先度評価とリソース配分
  • 3.4. 逸脱のCAPA具体的事例:対応策と達成指標並びに期限設定
  • 3.5. 逸脱のCAPA具体的事例:進捗管理と完了
• 4. CAPAと品質システムの連携
  • 4.1. CAPAの品質システムにおける位置付け
  • 4.2. CAPAとリスクマネジメントの連携
  • 4.3. CAPAとマネジメントレビューの連携
  • 4.4. CAPA見直しおよび情報伝達
  • 4.5. 指摘事項への発展

第4章 変更マネジメントシステム対応例<新規追加>

• はじめに
• 1. ICH Q10 医薬品品質システムモデルの図解について
• 2. 医薬品品質システムの要素と変更マネジメントシステム
• 3. 変更マネジメント実施の背景
• 4. 変更マネジメントシステムの具体的運用イメージ
  • 4.1. 品質システムの変更におけるマネジメントシステム
  • 4.2. 製品所有権変更におけるマネジメントシステム
  • 4.3. 研究開発段階の製造・品質試験法変更におけるマネジメントシステム
  • 4.4. 商用製造段階での変更マネジメントシステム
  • 4.5. 経営層の関与について まとめ

第4部 ICH Q11の概要と導入への取組み

第1章 ICH Q11の概要<新規追加>

• はじめに

第1節 ICH Q11の目的

• 1. ICH Q11の目的
• 2. ICH Q11ガイドラインの適応範囲
  • 2.1. 従来の手法
  • 2.2. より進んだ手法
• 3. ICH Q11の構成

第2節 製造工程の開発経緯

• 1.製造工程の開発
• 2.原薬のCQA
  • 2.1. 物質特性、工程パラメータ、原薬CQA
  • 2.2. 製造工程開発の情報の提示

第3節 出発物質について

• 1.出発物質及び生物起源原材料の選定
  • 1.1. 合成原薬の出発物質について
  • 1.2. 合成原薬の出発物質の妥当性について
  • 1.3. 半合成原薬の出発物質について
  • 1.4. 半合成原薬の出発物質の妥当性について
  • 1.5. 生物起源原材料の出発物質について
  • 1.6. 生物起源原材料の出発物質の妥当性について

第4節 管理戦略

• 1.管理戦略とは
• 2.製造工程の管理方法
  • 2.1. 従来の手法での管理
  • 2.2. より進んだ手法での管理
  • 2.3. 製品の品質管理を行う工程

第5節 プロセスバリデーション

• 1. バリデーションの種類と実施時期
  • 1.1. 化学薬品のプロセスバリデーション
  • 1.2. バイオテクノロジー応用原薬/生物起源由来原薬製品のプロセスバリデーション

第6節 ライフサイクルマネジメント

• 1.ICH Q10で求められているライフサイクルマネジメントとは
• 2. 製品ライフサイクルマネジメントと変更マネジメントについて

第2章 ICH Q11の導入と活用<新規追加>

• はじめに

第1節 コモンテクニカルドキュメント(CTD)様式での製造工程開発情報及び関連情報の提出

• 1.コモンテクニカルドキュメントの基本的な項目
• 2.製造工程開発の総合的な要約
  • 2.1. 製造工程開発の要約を提示するにあたって必要な内容
  • 2.2. 原薬CQA
  • 2.3. 出発物質の選定と管理について
  • 2.4. 製造工程の履歴
  • 2.5. 管理戦略の情報の提出
  • 2.6. 製造工程及びプロセスコントロールの記載
  • 2.7. デザインスペース

第2節 品質システムについて

• 1. 出発物質の管理について
• 2.プロセスバリデーション
• 3. 知識管理と技術移転 最後に