2017年12月15日「日米欧3極のバリデーション要件と相違比較」

　1980年代に提唱されたバリテーション概念は、2010年代に入り著しく進展した。先鞭をつけたのはFDAであり、わが国のバリデーション基準も改正された。さらにPIC/Sは流通過程もベリフィケーションの対象とする。この新しいバリデーション概念を分かり易く解説する。

1. バリデーションの歴史
2. バリデーションに関する法規・ガイドライン
3. バリデーション概念の進化
   1. ICH Qトリオで補完されたGMPとバリデーション
   2. 製品ライフサイクルに渡るバリデーション
   3. FDAの新バリデーション概念
   4. PIC/S GMPにはRe – Qualificationがある
4. 製品品質の照査 (PQR) で継続的改善
   1. バリデートされた状態の照査対象例
   2. PQR (PIC/S) とAPR (FDA) の相違点
   3. 製品品質照査と再バリデーション
5. 品質リスクマネジメント (QRM) が必要
   1. バリデートすべき品質とは
   2. フォーマルなQRM手法と留意点
6. ベリフィケーションの対象拡大
   1. GMPとGDP (適正流通規範) の融合化が進む
   2. GDPとは
   3. 製造業者/製造販売業者とGDPの関係
   4. PIC/S – GMPの輸送のベリフィケーション
   5. PIC/S – GMPの包装のバリデーション
7. プロセスバリデーション (PV)
   1. 原薬GMPガイドラインのPV
   2. PIC/S GMPのPV
   3. コンカレント (同時的) バリデーション
   4. 伝統的PVとは
   5. より進んだ手法 (QbD手法)
   6. 変更時のバリデーション
• 質疑応答・名刺交換

2017年12月22日「バリデーション文書の必須記載項目と作成例」

　バリデーション手順書に「バリデーションの方針」や「関係する組織の責務等」を追記すれば、PIC/Sの「VMP」と同等文書になる。また、大規模プロジェクト等では「バリデーション全体を総括したマスタープラン」の活用が有用である。
　この「方針」等をどのように記述すればよいか、また「総括したマスタープラン」とはどのようなものかを具体例をあげて解説する。

1. バリデーション関係文書
2. バリデーションマスタープラン (バリデーション手順書) とは
3. バリデーションマスタープラン (VMP) の定義、目的、適用範囲
4. GDP (適正流通規範) 管理基準書とVMPとの整合化
5. サイトマスターファイルとVMPの整合化
   1. 海外の査察官は企業の「考え」と「理由」を問う
6. VMPの記載例
   1. 目的欄、適用範囲欄の記載例
   2. 構成文書の定義例
   3. バリデーション方針の記載例
   4. 保守点検や校正に関する方針の記載例
   5. 管理戦略の記載例
   6. コンカレントバリデーションの方針記載例
   7. 洗浄バリデーションの方針記載例
   8. 分析法バリデーションの方針記載例
   9. 再バリデーションの方針記載例
   10. 変更時のバリデーション方針記載例
   11. バリデーション組織と責務の記載例
7. バリデーションを総括するマスタープラン
   1. VMP (バリデーション手順書) との関係
   2. 総括するマスタープランの必要性と目的
   3. 総括するマスタープランへの記載事項
8. バリデーション実施計画書/実施報告書
   1. 実施計画書/実施報告書作成時の留意点
9. 参考 GMP事例集バリデーション関係の記載内容
• 質疑応答・名刺交換

2018年1月31日「PIC/S GMPをふまえた設備適格性評価、設備管理とURSの作成例」

　わが国のバリデーション基準はURSに言及していないが、URSがなければDQはできない。そればかりかIQ～PQの判定基準の設定にも支障をきたしかねない。重要となるURS作成とDQを中心に設備適格性評価での注意点を具体的に紹介する。

1. 適格性評価はユーザー要求仕様書 (URS) の作成から始まる
2. PIC/S GMPの要求するURS
3. URS作成時の留意点
4. 要は「汚染・交叉汚染・混同・ミス防止」の検討
5. どのような設計が望ましいか
   1. 交叉汚染防止策の事例
   2. 異物対策の事例
   3. 防虫対策の事例
   4. 作業効率化の事例
   5. ミス防止策の事例
   6. トラブル事例から学ぶ
6. DQの実施例
   1. 配置計画の留意点
   2. レイアウト図のチェックポイント
   3. 作業室面積の適切性評価
   4. 監視性・情報伝達性の確認
   5. 内装の設計・施工の確認
   6. 製薬用水システムのDQ
7. IO/OQの実施例
   1. コミッショニングと適格性確認を混同しない
   2. IQ/OQ時の建屋チェックポイント
   3. 校正とは
8. PQの実施例
9. 空調システムのバリデーション
   1. 施工完了時/非作業時/作業時での確認
   2. 清浄度 (作業時) の測定ポイント
• 質疑応答・名刺交換

2018年2月28日「洗浄バリデーションのサンプリング方法、サンプリング箇所の設定、ダーティーホールドタイム・クリーンホールドタイムのデータ取得・設定・評価方法」

　残留許容値の考え方は、90年代に提唱された「投与量基準」から「毒性発現量基準」へと科学的議論に進展し、関連してICH M7も発行された。しかし、洗浄バリデーションのHow – toはまだまだ発展途上にある。実務担当者が困惑する諸問題について、演者の経験を踏まえて分かり易く解説する。

1. 洗浄は交叉汚染対策の一手段でしかない
2. ダーティホールドタイム (DHT) 及びクリーンホールドタイム (CHT) の留意点
3. 洗浄バリデーション業務の進め方
4. より進んだ手法 (QbD手法) と洗浄バリデーション
5. 残留許容値の設定
   1. 検出限度からの設定
   2. 洗浄能力からの設定
   3. 一日最小投与量の0.1%以下基準
   4. 10ppm基準
   5. 目視限度基準
   6. 中毒量 (LD50) からの設定
6. 投与量基準から毒性発現量基準へ
   1. 日許容曝露量 (PDE) の算出法
7. NOEL (無影響量) が不明の場合の一手法
8. 不純物・分解生成物の残留許容値の設定
   1. 遺伝毒性不純物はどう考えるか
   2. ICH M7変異原性不純物ガイドライン
9. 洗浄剤の残留許容値設定
10. 微生物 (発熱性物質) の残留許容値設定
11. 外部からの侵入異物 (繊維・毛髪・塵埃) の残留許容値設定
12. 洗浄バリデーションに先立つ適格性評価
13. 洗浄方法の留意点
    1. 手洗浄のバリデーション
    2. 洗浄剤選定の留意点
14. サンプリング方法の留意点
15. 接薬表面積の算出例
16. 回収率試験の例
17. 分析の留意点
18. GMP査察での指摘事例
19. 付録 洗浄バリデーション関連のガイドライン
• 質疑応答・名刺交換