開発設計時には製品品質確保のためにも標準規格は不可欠です。しかし、その規格ができた意味や背景について後から調べたりしたこと、知っている人を探したこともあると思います。設計するときは標準規格に従って進めますが、最近の設計は構造が複雑になる、関わる人数が増える、開発時間がどんどん短くなるなど、厳しい環境に置かれ、規格の根拠を探す・考える時間を取れずに進めていることもあるかもしれません。もしかすると、既存の標準規格が今の品質基準と合わなくなってきている、新しい構造に適さないと感じる人もいるかもしれません。その時、私たちは自ら「新しい約束事を定める=標準化」を行う必要が出てきます。
　今回、本セミナーでは、「設計の規格=標準化」する必要性を再認識し、制定理由や策定の考え方とその方法を、私の過去の経験も交えてお話ししたいと思います。そして、より効率的で高品質な設計開発・改善活動、スムーズな開発活動を促すことができればと思っています。みなさんの設計が標準化を通してさらに安定した、高品質なものになるように支援したいと思います。

1. 設計で「標準化」は重要、必要
   1. 開発を取り巻く現状
   2. 求められる品質、コスト、スピード
   3. 「安定した品質」の開発が必須
   4. 「標準化」で設計品質・製品品質を強くする
   5. まず身近なところから
   6. 「標準化」の目的・内容を明確に
   7. 組織の 知識・経験・体験 から「知恵」を組立
   8. 企業全体が効果を得られる
2. 標準化を実現する
   1. 考え方を整理する〜フレームワークの活用〜
   2. 直面している課題を見出す (ロジックツリー)
   3. 課題解決の内容を絞り込む (ECRS)
   4. 解決の道順・役割を決める (フロー図/RACI)
   5. 課題をどう変えたいのか (As is/To be)
   6. 課題発生の要因を絞り込む (特性要因図)
   7. 「標準化」する内容はじゅうぶんか (MECE)
   8. 標準化できるまで繰り返し試みる (PDCAサイクル)
   9. 品質・コスト・スピードを踏まえて標準化 (QCD)
   10. 標準化したあとが一番重要 (データ管理の5S)
   11. ケーススタディ:「同じ機能の、似た形の部品が多すぎる」
   12. プロトタイプ例:標準化フローダイヤグラム)
3. 実際の「標準化」例
   1. 実務経験・失敗から作り出す
   2. 例1「板金の上穴/下穴の位置を決める」 : 外筐隅部の変形防止
   3. 例2「銅管の溶接接手個所の深さを規格化」 : ガスのリークを防ぐ
   4. 例3「樹脂嵌合爪の掛かり量を統一」 : ケース開きによる危険を防ぐ
   5. 例4「ナットを使うか、タップを切るか」 : 必要・不要の基準を決める
   6. 例5「安全最優先で部品構成遵守」 : 絶対に変えてはいけない構造
   7. 例から見る「標準化」の組み立て方 : 例1、3、5から
   8. 標準化した内容の周知・保管・更新
4. 標準化で組織変革〜効率的な活動をする組織〜
   1. 標準化の仕組みを作る組織づくり (FMEA、プラットフォーム)
   2. 人員の確保 : 知見のある人、同じ部署だけではなく
   3. 時間の確保 : 重要な組織活動
   4. 情報の集め方 : 属人化を無くす (SECI)
   5. 小さな効果を積み重ねる : 1つの標準化で終わらない
   6. 成果をノウハウナレッジとしてまとめる〜口伝では失われる
5. まとめ
   1. 標準化はQCDと一体
   2. 全員活動だという認識をもって
   3. 会社を良くする活動の1つ
   4. 自分自身の成長も