技術セミナー・研修・出版・書籍・通信教育・eラーニング・講師派遣の テックセミナー ジェーピー
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本セミナーでは、プラスチック製品の設計時の考え方、機能、耐久性の有無の確認、劣化・破損・割れ・破壊に至るメカニズム、劣化要因の推定と対策、およびプラスチック部材・成形品の劣化に対応した品質管理、環境応力割れ性の評価、トラブル事例や材料の選定基準の見直し、成形工程へのフィードバック事例について詳解いたします。
プラスチック成形部材が実使用環境において設計通りの機能や耐久性を有することを確認するためには、現場で起こりうる劣化現象の把握や実際の劣化品の分析を実施し、劣化因子と劣化メカニズムを解明することが重要です。その上で、その劣化を促進させることができる試験方法を考案し、試験データを蓄積することで、試験方法や評価基準を標準化することが必要になってきます。一般的な劣化現象は大きく8種類に分類されますが、実際に現場で発生する劣化は、必ずしも1つの現象だけで完結するものではありません。また、劣化促進試験方法も、1つの現象に特化した方法になっていないのが現状です。
ここでは、実環境下での最大の劣化因子であると認識されている「環境応力割れ性」を中心に解説し、3つのクラック (ストレスクラック、ソルベントクラック、環境応力割れ) の違いをそのメカニズムと破面から説明します。まず、環境応力割れの現象やメカニズムを理解した上で、それらを実験で確かめる評価方法として「1/4だ円法」を取り上げ、その評価装置や評価基準などを示します。次に、実験的な方法とは異なり、机上計算で算出する「溶解度パラメーター」を用いた環境応力割れの解析方法を紹介します。その上で、実際の評価事例を紹介します。次に、3種類のクラックであるソルベントクラックとストレスクラックおよび環境応力割れの違いを説明し、それぞれを環境応力割れの破面を用いてその特徴を示します。最後に、実使用環境で発生した現場トラブル事例を紹介します。対象は、ABS、アクリル、PPE、塩ビ、POM材料です。トラブル現象の原因究明を行い、それに基づいて材料の選定基準の見直しや成形方法の改善などにフィードバックしている取り組み事例を5件紹介します。
教員、学生および医療従事者はアカデミー割引価格にて受講いただけます。
| 開始日時 | 会場 | 開催方法 | |
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| 発行年月 | |
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