いま『ものづくり』の現場では次世代に向けた商品開発が熾烈を極める中、製品の『品質』に関わる市場問題の多発やその対応コストの肥大化など、「メイドインジャパン」のブランドそのものを危ぶむ声が囁かれ出しています。
　また、「技術開発」の領域では、急速に普及した技術の「デジタル化」が後進国に導入・展開され、「すりあわせ技術」を核とした我が国の『ものづくり』の優位性が低下しつつあります。
　今後、更に市場のグローバル化が進み多様化する技術課題に対応するには、「ものづくり」を原点に戻って再強化することが急務です。そして、製造現場は勿論、開発の現場においても更に魅力ある製品を「適確な設計」により短期間で開発することが求められています。
　しかし、90年代から多くの企業で展開された組織のフラット化は、個人の目標管理と成果主義に偏重篩過ぎた結果、職場の上下で若手を育成する風土が薄れ、今、中堅技術者の「設計力」や「設計センス」の低下が懸念されています。
　特に設計者は日々、打ち合わせや調整業務、職場管理などに追われ、肝心な『設計力』を向上させる機会が少ないのが実情です。
　本セミナーでは、長年、製品開発の現場で開発設計を担当した講師が、強い設計者となるための「機械設計の勘所」を事例を含めて解説・指導する。

1. はじめに
   1. 「ものづくり」の源流は『設計』
   2. 今、「設計力」の強化が急務な理由
   3. 「強い設計者」になるために
      1. 必要な意識と心がけ
      2. 論理的に考える癖をもつ
      3. 官能力、設計センスを身に付ける
2. 製品企画における勘所
   1. 製品のライフサイクルと対応技術
      1. 技術進化の法則
      2. 製品の成長と対応する技術
   2. マーケティングとベンチマーク
      1. 開発の「思い」に即した市場調査
      2. 効果的な製品ベンチマーク
   3. 開発目標値の適確な設定
3. 製品設計の勘所
   1. 図面作成
      1. 力学的に合理な形状
      2. 適確な仕様/特性/寸法指示
      3. 累積公差設計の選択
   2. 材料選定
      1. 金属材料
      2. 有機材料
   3. 金属の熱処理/溶接
      1. 焼き入れ描き戻し処理
      2. 溶接による材料特性/性能劣化
   4. 表面処理
      1. 電気メッキの原理と現象
      2. 陽極酸化被膜処理
   5. 腐食/防食処理
      1. 腐食の基本メカニズム
      2. 異種金属接触腐食と防食設計
   6. 摩擦/摩耗
      1. 表面構造と凝着摩擦
      2. 表面粗さの選択
      3. 摩耗の形態と対応
   7. ねじ要素
      1. ねじ締結の理論
      2. 緩みとねじ破壊
      3. 締結部の内力係数と荷重
   8. 強度設計
      1. 低サイクル疲労と高サイクル疲労
      2. 設計寿命の検証
      3. 累積被害則 (Miner則)
4. 設計審査 (DR) の勘所
5. 試験評価の勘所
6. 製造で「設計品質」つくりこみ
7. 演習 (設計センスの向上)
• 質疑応答