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押出加工技術とトラブル対策

現場で役立つ

押出加工技術とトラブル対策

~外観不良、外径変動、ウェルドライン、目やに、メルトフラクチャー、発泡、ヤケ… etc.~
東京都 開催 会場 開催

概要

本セミナーでは、押出加工・押出機の基礎から解説し、外観不良・ウェルドライン・ブリード・目やに・メルトフラクチャー・ボイドなど押出成形時に発生する各種トラブルの原因と対策について詳解いたします。

開催日

  • 2020年2月14日(金) 10時30分 16時30分

受講対象者

  • 押出成形・押出加工に関連する製品の技術者
    • フィルム (光学フィルム・太陽電池関連フィルム・包装など)
    • シート (発泡シートなど)
    • パイプ・ホース・チューブ
    • 土木・建材用異形押出品
    • 電池セパレータ
    • 高機能複合材料 (ナノコンポジット)
    • 機能性薄膜・フィルム
    • 食品
    • トイレタリー分野
    • 押出機 など
  • 押出成形・押出加工で課題を抱えている方

修得知識

  • 押出機の基本的な知識
  • 押出加工技術の基本
  • 押出成形時に発生する各種トラブル対策
  • 加工に適した材料選択方法
  • 最近の押出加工技術動向
  • 特にトラブル対策に重点を置いた内容が把握できる

プログラム

 材料の粘弾性特性、押出機と付帯設備の設計、成形条件から見た基本技術と生産性向上、トラブル発生の原因と対策を述べ、多くの技術者が日常困っているであろう課題を中心に180項目のQ&A集を作成し、それに基づく解説を行う。重要課題を分かりやすく解説したい。

  1. 製造現場で活躍する押出加工技術の種類
  2. 押出加工の基本技術と発生するトラブルの種類
    1. 材料の流動特性
    2. 押出機各部の役割
    3. 発生トラブル
      • 外観不良
      • 外径変動
      • ウエルドライン
      • 目やに
      • ダイ膨張
      • メルトフラクチャー
      • 発泡
      • ヤケ
      • ゲル化 等
  3. 要因別発発生トラブル対策
    1. 押出機
      • フィード方式
      • スクリュー
      • ブレーカープレート
      • メッシュ
      • ヘッド
      • ダイ等
    2. 加工条件
      • 温度
      • 圧力
      • 剪断層 等
    3. 押出材料の流動性の制御
      • 粘度
      • 圧力損失
      • 応力緩和 等
    4. コンパウンドの配合、混練条件の影響
      • 特にゴム、エラストマー、機能性材料
  4. ゴム,エラストマーとプラスチックスの押出加工性の比較
  5. 生産性向上に対する施策
  6. 最近の押出加工技術の進歩
    • 押出加工方式
    • スクリュー
    • バレル内流動挙動 (可視化技術等)
  7. 今後の課題
  8. 押出加工技術Q&A (180項目への回答)
    • 本セミナーのテーマに関係する課題に対する回答
  9. 質疑応答

講師

会場

大田区産業プラザ PiO

6F C会議室

東京都 大田区 南蒲田1-20-20
大田区産業プラザ PiOの地図

主催

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お問い合わせ

本セミナーに関するお問い合わせは tech-seminar.jpのお問い合わせからお願いいたします。
(主催者への直接のお問い合わせはご遠慮くださいませ。)

受講料

1名様
: 42,750円 (税別) / 47,020円 (税込)
複数名
: 22,500円 (税別) / 24,750円 (税込)

複数名同時受講の割引特典について

  • 2名様以上でお申込みの場合、
    1名あたり 22,500円(税別) / 24,750円(税込) で受講いただけます。
    • 1名様でお申し込みの場合 : 1名で 42,750円(税別) / 47,020円(税込)
    • 2名様でお申し込みの場合 : 2名で 45,000円(税別) / 49,500円(税込)
    • 3名様でお申し込みの場合 : 3名で 67,500円(税別) / 74,250円(税込)
  • 同一法人内 (グループ会社でも可) による複数名同時申込みのみ適用いたします。
  • 受講券、請求書は、代表者にご郵送いたします。
  • 請求書および領収書は1名様ごとに発行可能です。
    申込みフォームの通信欄に「請求書1名ごと発行」と記入ください。
  • 他の割引は併用できません。
本セミナーは終了いたしました。

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