塗装やコーティング、めっき、フィルム製造工程で発生するゴミ、ホコリ、異物不良は、製造コストを著しく上昇させ、収益を圧迫します。
　今回は、粗大粒子のゴミ、異物をダイレクトに現場で「見える化」する手法を軸に、塗装現場などで応用できる対策ノウハウをご紹介します。悪さ加減が見えるようになると、対策が取りやすくなります。製造工程の歩留りアップにお役立ていただけるものと存じます。

1. 異物不良による会社の痛みを「見える化」するには?
   1. 損失金額を明らかにして、全員で会社の痛みを覚える
   2. どんな改善効果が得られるか?
2. 不具合の発生状況を“見える化”するには?
   1. 不具合成績の「見える化」 → グラフの作り方
   2. 歩留まり、直行率、不良率の違いと、有効な追跡指標はどれか?
3. どこで不具合が発生しているのかを“見える化”するには?
   1. 不具合原因の「見える化」ツールとは?
      →身近な生活用品によるゴミ・ブツの「見える化」ツールを紹介します。
      実際の可視化装置の効果を会場で実演します。
      • ラベルシート
      • ダストサンプラー
      • スモークマシン
      • ネブライザー
      • HIDライト
      • LEDライト
      • グリーンレーザーシート光源
      • Dino-Lite Digital Microscope
      • 粗粒子パーティクルセンサ など
   2. 現場の「見える化」実験 気流の見える化
      • 浮遊ゴミの見える化
      • 塗装前の被塗物の表面に付着するゴミの見える化
      • 帯電したホコリの見える化
      • レーザー可視化装置による発塵現象の観察実演など
4. ゴミ、異物不良を撲滅する具体的対策とは
   1. 基本的な考え方は「囲う」「捕捉する」「発生源を取り除く」
   2. 樹脂ネットと金網のゴミ捕捉メカニズムと効果的な設置方法
   3. ゴミ・ブツ付着のメカニズムを知る
   4. 床面からの発塵とその対策
      • →掃除の仕方、床からの高さとホコリの量の関係に注意
   5. 工場全体の給排気の考え方
      • →屋外より工場内の方がホコリが多い場合とは?
   6. 塗装用スーツの取り扱い方
      • →洗濯の頻度、保管はどのようにすれば適切か
   7. 塗料中のゴミの観察方法
      • →ガン先から吐出する塗料中のゴミの観察方法
   8. 静電気とゴミとの関係
      • →帯電したホコリの「見える化」実験
5. ゴミ・ブツ対策の極意
   1. 結果にはかならず原因がある
   2. まず、やってみる。なんでも良いから
   3. やってだめなら、視点 (やり方) を変える
   4. “見える化”で問題を共有化する
• 質疑応答