第1章 注射剤における不溶性異物/微粒子への対応と考え方

• はじめに
• 1. 注射剤の不溶性異物/微粒子の検査法について
  • 1.1 不溶性異物/微粒子の試験法について
  • 1.2 異物と微粒子の違いについて
  • 1.3 「外来性とは?」
  • 1.4 肉眼で確認できる意義について
• 2 検査法の適用範囲と考え方
  • 2.1 製品化前/後による判断基準
  • 2.2 処方検討
  • 2.3 工程上/製造上の問題
• 3 注射剤の不溶性物質の発生原因について
• 4 不溶物発生時の対処法について
• 5 蛋白様不溶物の取り扱いについて
• 6 その他の注意すべき点

第2章 注射剤における目視検査と外観品質基準決定

• 1. 注射剤の種類と外観検査対象物
• 2. 外観検査が必要な工程
• 3. 外観検査方法の設定と注意点
  • 3.1 原料
  • 3.2 資材
  • 3.3 中間工程品
  • 3.4 製剤
  • 3.5 1次包装品
  • 3.6 最終製品
• 4. 外観品質基準
  • 4.1 検査項目,検査基準の設定
  • 4.2 注射剤の異物検査方法
  • 4.3 注射剤の外観品質基準の設定
  • 4.4 不良見本と限度見本の作製と利用
  • 4.5 検査作業手順書
• 5. 検査員の教育訓練と資格認定
  • 5.1 認定制度
  • 5.2 レベル合わせ
• 6. 外観検査結果の活用
  • 6.1 トレンド分析
  • 6.2 異物ライブラリ
• 7. 自動検査機の導入
  • 7.1 自動検査機の進歩と種類
  • 7.2 異物検知の原理例
  • 7.3 目視検査との違い
  • 7.4 自動検査機の導入から運用開始まで
  • 7.5 実生産時の運用 (活用)
• 8. 製造工程の改善
  • 8.1 検査手順書の見直し
• おわりに

第3章 医療機関が求める注射剤の外観品質の限界値と異物防止法

～アンプル開封時と配合時における不溶性微粒子について～

• はじめに
• 1. アンプル開封時における不溶性微粒子混入
  • 1.1 ガラスアンプル開封後の静置時間の影響
  • 1.2 アンプル枝部のアルコール綿による清拭の影響
  • 1.3 アンプルの開封方法の影響
• 2. バイアル製剤の穿刺時における不溶性微粒子混入
  • 2.1 穿刺方法の影響
  • 2.2 穿刺回数の影響
  • 2.3 注射針の影響
• 3. 注射剤の配合変化における不溶性微粒子発現
  ～アミノフィリンとコハク酸プレドニゾロンナトリウム～
• 4. 基礎的研究からみえてきた医療現場からの要望
  • 4.1 ガラスアンプルの形状変更
  • 4.2 プラスチック製医薬品容器への変更
• おわりに

第4章 打錠障害 (キャッピング/ スティッキング/ バインディング) の抑制方法と対処法

• はじめに
• 1. キャッピングのメカニズムと抑制方法
• 2. スティッキングのメカニズムと抑制方法
• 3. バインディングのメカニズムと抑制方法
• 4. 打錠障害の対処法
  • 4.1 外部滑沢打錠 (スティッキング,バインディング防止)
  • 4.2 表面処理杵・臼 (スティッキング,バインディング防止)
  • 4.3 医薬品添加剤
• 5. 錠剤外観検査機
• 6. 錠剤機の打錠障害のバリデーション項目
• 7. 打錠技術の歴史 (武田薬品)
• 8. 今後の将来展望

第5章 錠剤における目視検査と外観不良低減

• はじめに
• 1. 国内の苦情事例
• 2. 医薬品の回収原因
• 3. 異物に関する薬事法と回収等について
• 4. 異物に関する日本薬局方
• 5. 毛髪の混入防止管理
• 6. 防虫管理
• 7. 錠剤製造における異物混入の原因
  • 7.1 原料
  • 7.2 造粒
  • 7.3 乾燥
  • 7.4 整粒
  • 7.5 打錠
• 8. 錠剤製造における異物混入の改善策
  • 8.1 原料
  • 8.2 造粒
  • 8.3 乾燥
  • 8.4 整粒
  • 8.5 打錠
• 9. 異物の同定と混入経路の解明
  • 9.1 異物同定の手順
  • 9.2 異物の種類と混入経路
  • 9.3 過去に発生した異物混入の事例
  • 9.4 混入原因別の異物混入防止対策
• 10. 打錠障害による外観不良
• 11. キャッピングのメカニズムと改善方法
  • 11.1 キャッピング発生のメカニズム
  • 11.2 キャッピングの改善方法
• 12. スティッキングのメカニズムと改善方法
  • 12.1 スティッキングの改善方法
  • 12.2 CCDカメラによるスティッキングの写真
• 13. 錠剤製造における打錠障害による外観不良の原因
  • 13.1 原料
  • 13.2 造粒
  • 13.3 乾燥
  • 13.4 整粒
  • 13.5 打錠
• 14. 錠剤製造における打錠障害による外観不良の改善策
  • 14.1 原料
  • 14.2 造粒
  • 14.3 乾燥
  • 14.4 整粒
  • 14.5 打錠
• 15. 外観検査とは
• 16. 不良錠の種類と発生原因
• 17. 目視の問題点
• 18. 錠剤検査機の問題点と改善法
• 19. 外観検査
  • 19.1 製造工程で実施される外観検査
  • 19.2 各工程における検査方法
  • 19.3 各工程で実施される検査項目
  • 19.4 製剤の欠陥分類
  • 19.5 外観検査の標準化と限度見本の作成法
  • 19.6 検査方法:全数検査 (錠剤外観検査機) ,抜き取り検査
    • 19.6.1 全数検査
    • 19.6.2 抜き取り検査
  • 19.7 目視検査における検査員の教育訓練と認定
  • 19.8 検査結果の評価・解析
  • 19.9 検査結果のフィードバックと改善
• 20. 品質管理の推移
• 21. PATの最近の動向と具体的な実施例
• 22. デザインスペース
• 23. 品質リスクマネージメント (錠剤製造におけるPATおよびDSによる低リスク化)
• おわりに

第6章 防虫,毛髪による異物混入対策事例

• はじめに
• 1. 防虫対策について
  • 1.1 防虫対策の困難さと必要性
  • 1.2 総合的な防虫管理システムとは (管理システムの概要)
    • 1.2.1 昆虫類の基礎知識 (工場内に侵入・繁殖する昆虫類の生態)
    • 1.2.2 基本的な防虫対策の考え方 (昆虫類に対する工場の「防御力」)
  • 1.3 総合的な有害生物管理システムの構築
    • 1.3.1 工場内で侵入・発生の危険性を評価する診断調査
    • 1.3.2 調査結果に基づく日常管理の決定
    • 1.3.3 必要な力量に見合う教育訓練
    • 1.3.4 システムの安定化に向けた検証の仕組み
• 2. 毛髪混入防止対策について
  • 2.1 医薬品製造工場における毛髪混入対策の現状
  • 2.2 毛髪混入防止の総合的な予防管理システム
    • 2.2.1 毛髪管理の基礎知識を理解する
    • 2.2.2 診断調査に基づく現場のリスク管理評価
    • 2.2.3 原状回復の取り組みとシステムの要素を持った継続的向上
    • 2.2.4 再発防止・原因究明のための分析技術に関する基礎知識
• まとめ

第7章 外観不良に起因するクレームへの対応と回収要否判断事例

• はじめに
• 1. 容器の記載事項についての法的要件
• 2. クレーム対応の原則
  • 2.1 真摯な態度で事実に基づく科学的対応
  • 2.2 データベースの利用
• 3. 原因の特定
  • 3.1 クレーム発生の状況確認・原因調査 (クレーム品の分析・再現実験)
  • 3.2 原因が製造・配送に起因する疑いがある場合 (参考品の調査・原因の特定)
  • 3.3 原因が配送後の要因による場合 (原因の推定)
• 4. 回収要否判断
  • 4.1 回収しない場合の根拠と事実確認
  • 4.2 回収実施の場合の影響の範囲や程度の推定とクラス分け
• 5. クレーム提供者への報告
• 6. 基本の考え
  • 6.1 自動検査機を通過する不良品-自動検査機のバリデーションにおける留意点
  • 6.2 PTPバリデーションの項目
    • 6.2.1 自動検査機で除外された良品の扱い
  • 6.3 ヒューマンエラー
  • 6.4 信じて疑わないというシステムはダメ (TRUST but VERIFY)
  • 6.5 不満を放置すれば悪意を抱く
  • 6.6 倫理観の醸成
  • 6.7 医薬品の品質保証と危機管理
• 7. 医療現場の要望に応える外観検査
• 8. 海外製造委託の場合の留意点
  • 8.1 日本人のきれいずき (国民性) カルチャーのギャップ
  • 8.2 許容範囲の合理性
  • 8.3 外観検査のQA
• 9. 委託製造の場合の目視検査員の教育
• 10. 回収事例に学ぶ
  • 10.1 国内事例
    • 10.1.1 クラスⅠ
    • 10.1.2 クラスⅡ
    • 10.1.3 クラスⅢ
  • 10.2 海外の事例
• おわりに