モノづくりにおけるレイアウトの重要性は誰もが理解しています。しかしながら、発展を続けている企業を除き、新工場などのレイアウト検討の経験を持つ技術者が非常に少なく、必要な文献も限られている現状です。
　本セミナーでは工場レイアウトに影響するP (製品) Q (生産量) R (経路) S (サービス) T (時間) の分析手法とIEの基本的原則を活用して、仕事そのものを付加価値の高いものにし、あるべき姿のレイアウトへと導くデザインアプローチを紹介します。モノづくりの3つの生産方式 (機能別生産、ライン生産、セル生産) や製品の形態 (組立型、分解型) 、そして、対象製品の制約条件 (大型、中型、小型、多種少量、少種多量など) などの組合せを基礎から理解し、各受講者 (参加企業) のレイアウト課題の見える化と課題解決に役立てます。
　本セミナーでは機械加工、板金加工、射出成形、大型製品加工・組立、小型製品組立などの工場を例にして、レイアウトの具体的課題と解決策を紹介しますが、これらは業種を問わず応用できる汎用的な改善例と手法です。

1. 第1章 工場レイアウトの基礎
   1. レイアウトの鍵:PQRSTとSLP (システマティック・レイアウト・プランニング)
   2. SLPによるレイアウト計画のステップ
      1. 立地計画
      2. 基本レイアウト
      3. 詳細レイアウト
      4. 移設計画と設置
2. 第2章 レイアウト設計・改善のポイント
   1. 顧客要求と生産方式選択
   2. 基本機能の追及、改善と管理 (仕事とは何か)
   3. 原価のポートフォリオ分析 (作るべき製品は何か)
   4. 時間と能力の明確化 (どう作るか)
   5. モノの流れの見える化
3. 第3章 レイアウト改善事例
   1. 多種少量生産のセル化改善
      • プリンター組立レイアウト改善
      • 電動工具部品加工レイアウト改善
   2. 設備依存製造工場のライン一貫化改善
      • 射出成型、組立工場の一貫生産化
      • 板金加工工場の製品別ライン化、セル化
   3. フレキシブル生産ラインの改善
      • 冷蔵庫フレキシブル生産ラインの能力改善
      • 自動車など大型製品のフレキシブル改善
   4. 在庫低減によるレイアウト改善
      • 産業機械受注組立型生産によるレイアウト改善
      • 大型重量物製造工場の倉庫レイアウト改善
4. 第4章 ラインやセルのレイアウト改善原則
   1. 作業方法改善のためのデザインアプローチ
   2. 工程のつなぎ方原則、動作経済の原則
   3. レイアウト設計標準データ
   4. 工場レイアウト用ソフトウエア