不良ゼロを実現することで、今よりも楽な生産体制に移行することができます。不良ゼロは無理だと思っている方も、不良が半減するだけでも現場は楽になります。人手が足りない→忙しい→慌てて作業のミスをした→生産性が上がらないし品質も良くならない→製造原価を圧迫する→余剰人員を持てない→忙しい…不良ゼロを実現することで悪循環を断つこともできるはずです。
　不良は結果です。生産プロセスで管理すべき、人 (作業) 、設備と異物の管理が不十分であると不良が発生します。本セミナーでは人 (作業) 、設備、異物に対して、不良発生のメカニズムを明確にし、解消する具体的な対策をご紹介します。今までいろいろと不良ゼロにするために手を尽くしてきた方は、不良ゼロは理想に過ぎず、無理だと思うかもしれません。知らなかったことを知り、知っていることでもやれていなかったことは「やっぱりやらなければいけない」と思い返して頂き、今よりも少しでも楽な生産体制になるといいな、と思っています。

1. 不良ゼロの9原則
   • 原則1:不良は結果
   • 原則2:不良の要因は97
   • 原則3:対策は51
   • 原則4:10のツール
   • 原則5:要素別改善
   • 原則6:データ分析
   • 原則7:発生工程の推定
   • 原則8:現物・現場
   • 原則9:現象の連鎖
2. 異物不良ゼロへのアプローチ
   1. 異物とは:製品の機能達成上必要のないものすべて (自職場での異物とは)
   2. 感性とは
   3. 異物不良発生のメカニズム
   4. 異物の正体
   5. 36の発生源
   6. 7つの伝達経路
   7. 異物のポテンシャルを下げる
   8. 慢性不良の構造
   9. 徹底清掃の有効性
   10. 異物不良ゼロの具体的な進め方
       • 現物分析
       • 工程推定
       • 徹底清掃
       • メカニズムの解明
       • 異物対策
       • 清掃基準書の作成
       • 異物管理
3. 原則整備へのアプローチ (設備起因の不良へのアプローチ)
   1. 原則の崩れが不具合現象 (トラブル) を起こす (原理・原則の考え方)
   2. 20の原則の崩れ
   3. 原則整備へのアプローチ
      • データ分析
      • 全体清掃
      • 分解清掃
      • メカニズムの解明
      • 基準書の作成
4. ポカミスゼロへのアプローチ
   1. ポカミスとは
   2. ポカミスは結果
   3. 脳の機能
   4. 集中力マネジメント
   5. ポカミス・23の要因
   6. ポカミス・23の対策
   7. 対策の責任区分
   8. 知らなかった対策
      • ポカミス教育
      • ポカミスの影響と損害
      • NG/OKシート
      • 報告書より対策
      • ポカミス掲示板
      • ポカミスの顕在化
   9. 標準整備
      • 標準の7つの不備
      • ない標準を作る
      • 標準を整備する
      • 教育・訓練のしくみ作り
   10. うっかり対策
       • 記憶ミス
       • 自主休憩
       • 体調管理
       • 都合管理
       • 環境改善
       • やりにくさの改善
       • 余裕を持った生産計画
       • 整理・整頓
   11. 判断ミス対策
   12. ポカミスをゼロにするには
5. モラルマネジメント
   1. モラルとは:行動規範
   2. モラルの実態
   3. モラルマネジメントの11の施策
6. まとめ
• 質疑応答