プラント・製造業など、加工現場がある業界のデジタルトランスフォーメーション (DX) に関するセミナーです。デジタル・データ化は効率化につながる着眼点です。それらは組み合わせが容易で、アイデア次第で画期的な生産性向上にもつながります。
　一方、まだまだ歴史が浅いこともあり、具体的成果の事例も少なく、どちらかと言えば、ベンダー側からの活用イメージのPRが多い段階です。
　トヨタ自動車とサムスンで製造と開発のデジタル化を推進した講師により、DXを簡単に俯瞰した上で、この分野でのDXの現状と生産性向上につながる活用ヒントを紹介します。DXコンテンツ事例や想定案は、可能な限り、動画での紹介を予定しています。入門者にもわかりやすいセミナーです。
　デジタル化は、1プラントや製造現場そのものの3Dデータ化と活用、2製造時の各種情報のデジタル収集と活用の2面で解説します。それぞれ、ラクラク保全や製造品質先読み制御などの未来的なプラント管理・製造システムなどが期待されます

1. はじめに
   1. 日本を取り巻く状況
   2. 2050年カーボンニュートラル、次世代エネルギー
   3. 最新自動運転技術 走行試験ビデオ
2. デジタル技術とDX
   1. Industry 4.0、Society 5.0
   2. Sensing 計測技術 (形状計測、特性値計測)
   3. IoT、AT&CAE
   4. 欧州自動車の開発評価におけるDigital Engineering
3. プラント・製造ラインの3Dデータ化
   1. 現場計測方法 プラント丸ごと計測・作業スペース瞬間計測
   2. 計測データからの3Dデータ化
   3. データ活用事例や案
      1. 改造・改修の事前机上検討
      2. デジタル見積もり
      3. 保全システムとのリンク
      4. 作業性改善 生産シミュレーション
      5. CO2削減
4. プラント、配管・バルブ、加工設備のデジタル
   1. 最新計測技術
   2. リアルタイム連続計測とIoTデータ収集
      (温度・圧力・ひずみなどの物理変動情報)
5. デジタル情報の活用
   1. CAE進化のための高信頼性計測技術
   2. プレス・ダイカスト・射出成形・CFRP (RTM)
   3. CAE活用による設備改革
   4. リアルタイム計測情報解析による生産改革
   5. 生産変動抑止での品質安定化とコストダウン
   6. AIの活用、AIとのリンク
      1. CAE不要の瞬間的予測、センサー不要の異常検知
      2. 音・映像の自動判別
6. まとめ ~ DXを導入する上での留意点・考え方 ~
   1. 現状のレベル検討
   2. Digital Twinの可能性と必要性
   3. 期待と課題の整理
   4. ITリテラシのレベル調査と教育活動
   5. トップダウンとボトムアップのどちらか?
   6. 最大の阻害点、最大の留意点