ビジネスモデルを考えることなく、良い商品を鍛え上げた技術でつくれば売れるという旧来からの考えに固執したことで、日本のものづくりが低迷したとも言われています。経営者からは、「現場で改善を行っているが、もっと経営に貢献できないものか」と苦言も多々聞く昨今です。現場のものづくり組織能力は高く、それを最大限に活用することが企業利益を生み出す最大の秘訣です。しかし、生産現場における活動として5SやQC活動、トヨタ生産方式などが知れ渡るものの、活動の真の目的を理解することなく取り組むために、成果を十分に上げられないことが多いのが現状です。例えば、5Sは製造の基本でありその一つの「清掃」が重要と、現場を徹底的に綺麗にすることが行われました。しかし、何のために清掃するかを考えることもなく推進するために、現場が辟易し挫折しているところがあります。清掃で異常に気がつく感性が育たず、生産設備が故障続きの現場にも遭遇しました。働く人達に目的を理解させていないことに問題があります。
　作れば作るほど利益が上がると信じ込んでいる方もおりますが、黒字でも会社の資金繰りに瀕して倒産に追い込まれることも事実です。改善の目的を会社の運転資金が効率よく回るようにすることも必要です。流れに澱みが無いように仕掛を削減し、短いリードタイムでものづくりができる仕組み構築で、他社との過度な価格競争も避けられます。つくり方で原価は左右されます。製品を解体すれば設計による差別化の要因を分析することが可能ですが、つくり方は解析することができません。つくり方でこそ、他社との競争力の優位性を確保できます。
　本講座では、現場で行う改善活動が財務会計や管理会計とどう結びつくか、どのようにつくり方の改善を進めると収益性向上が可能か、講師の経験した事例を踏まえて分かり易く紐解きます。

1. 現場改善の目的
   1. 改善で業績が変わる
   2. 財務会計と管理会計の基本
   3. つくり方で原価は変わる
2. 現場改善の手法
   1. 論じるより実践
   2. 受注に素早く応える補充生産
   3. 整理・整頓・清掃の目的を再考
   4. やらされ感から脱却する生産方式
   5. 雇用形態にかかわらず多能工
   6. 短いリードタイムは競争力の源
   7. 在庫削減は工場主体でマネージする
   8. からくり治具や設備で投資削減
   9. 大規模より小規模な生産ライン
3. 収益に貢献した事例
   1. 持続的セル生産構築による生産力向上
   2. 短いリードタイムが競争力を強化
   3. 在庫削減でキャッシュフローを黒字化
   4. 需要変化に対応可能な自動化で投資削減
4. 収益性向上を成す鍵
   1. 流行語は疑ってかかる先達の教え
   2. グローバルな量よりローカルな質
   3. 組織毎の最適化の総和は全体最適に及ばず
   4. 「集中より分散」が勝利への道
   5. 結び