設計エラーによる試作回数の増加や、製造部に図面を渡してから設計変更を繰り返す事は製造業としては、人、物、金の無駄使いになります。また、自動車業界では30件超え/毎月のリコール届けが出されています。最悪、企業倒産もあり得ます。この品質問題を分析してみると、その原因は既知のもの (再発) が多く、設計者、検図者およびデザインレビュー審議者が気づかなかったために見逃した事例が多い。
　これらは、全社のノウハウ、失敗事例を共有化し、活用し易い環境で十分検討すれば、設計段階で気づくことができ、未然防止が可能である事を示している。しかし、トラブルを流出させないことは非常に難しく「商品企画→設計→設計審査→試作→量産」と言った設計の全域にわたって有効なポカミス防止策と検図を効率的に進める仕組みづくりを行う必要があります。また、ミスの無い図面に仕上げる為には、何度も検図作業を行い、図面ミスを一つ一つ潰していく必要があります。
　講師の元職場では、設計起因問題の予防のために、設計者や審議者が心配点に気づく画期的な道具を開発し、その道具を使用して、デザインレビューを実施し、効果を上げた。設計問題を減らす取り組みは、どこでも実施されている。しかし、問題を「0」にする取り組みは、非常に難しく、達成するには、知恵と工夫が必要である。この目標を達成し、元職場の事業部として日科技連の品質奨励賞 (品質革新賞) を受賞したので紹介する。
　本講座では、検図の基本的概念・チェックシートの必要性・作り方、運用方法を実際に使われているチェックシートを盛り込んだ講義資料を使い解説します。本講座を通して、チェックシートの有効性を理解し、図面ミスを極力減らせる検図方法を学んでいただけると思います。

1. 検図のポイント
   1. 一般的な設計手順と検図
   2. 検図のポイント
   3. 成果 (私の活動による )
2. 検図の道具の開発
   1. 品質問題の分析
   2. 心配点に気づくための仕組み作り
   3. 検図活動のFMEA作成、DRチーム活動の道具
      1. FMEA辞書
      2. キーワード集
      3. マクロFMEA作成シート
3. 検図作業の活動事例
   1. 試作図面のチェック事例
   2. FMEA作成手順とチェック事例
      1. FMEA作成手順
      2. 機能展開FMEA
      3. チェック事例
   3. 気づきの道具を活用したDR (チーム活動) の改善とチェック事例
4. 検図の道具の管理の仕方
5. ソフト面 (人、業務管理、ルール) の改善
   1. 人材育成の改善事例
   2. マネジメント技術の改善事例
   3. しくみの改善事例
   4. 成果
6. まとめ
   1. なぜこの設計改善活動が できたのか
   2. FMEA・DRは、有効な検図行為