「ゴムの混練」の工程は「原材料の購入・管理」、「ミキサーでの混練・管理」、「練生地の保管・管理」と3工程に分類できます。また、ゴムの混練はロールでの混練からスタートして、量産の必要性・安全性への配慮から徐々にミキサーでの混練に変遷してきました。
　ミキサーは初期を除いて量産が可能ミキサーとなってからは接線式と噛み合い式のロータを持った機器に分類され、接線式ではロータウィングの形状改良が進み、更にはウィングが2枚から4枚、更には6枚へと進化してきています。一方押出機から発展した噛み合い式では生産性の向上を加えた接線式との複合化されたロータへと改良されてきました。また、通常はミキサー混練の補完をかねて後工程にロールを併用することが一般的です。
　ミキサー混練の基本メカニズムはロールでの混練と大きな差異はありませんが、如何に品質、生産性の双方を含めた高効率なものを得られるかが課題となります。ソフト・ハードの面から現状の混練を報告するとともに、今後の展開に関して解説していきます。
　また、ゴム製品には欠かせないブレンドゴムが混練り方法によってその良否が決定づけられる知見と実情を報告します。更に、ゴム製品のトラブルは広義の各ゴム混練工程でのトラブル、加えて小さなトラブルの積み重ねで発生していたことが多々あります。講師の経験を中心にソフト・ハードの面から現状のゴム混練のトラブルとその対策も含めて報告していきます。

1. ミキサー混練りの基本と3大要素解説
   1. 混練の基本 ～ロールとミキサーの差異～
   2. 充填量 (バッチサイズ) の決定方法
   3. 混練り方法 (投入方法) の決定
   4. 混練り終点 (管理) の決定方法
2. ミキサーの歴史とローター形状と混練方法
   1. 特許から見るミキサーの歴史と最近のローター形状
   2. ローター形状と混練3大要素の関連
3. ブレンド配合の混練り加工
   1. 文献に見られるブレンド方法と緒物性への影響
   2. 実工程でのブレンド方法と物性への影響
4. ゴム混練り工程での問題点と対策
   1. ミキサー混練工程でのトラブル
      1. 充填量 (バッチサイズ) の設定とトラブル
      2. 混練り方法 (投入方法) の設定とトラブル
      3. 混練り終点 (管理) の設定とトラブル
      4. Labo機と量産機のスケールアップでのトラブル
   2. 補完ゴム混練工程でのトラブル
      1. アンダー機器の設定とトラブル
      2. アンダー機器の必要性とトラブル
   3. 加硫試験機で発見できるトラブル
5. その他