製品開発中に品質上のトラブルが発生したり、量産後に市場問題が起こると、その対策に多くの時間やコストが費やされ、企業の業績に影響します。個別の再発防止策は重要ですが、未知の問題には対応しきれません。技術やシステムが新しくなると次々に新たな問題が発生し、対策のための作業量が増大していきます。
　個々の問題対策の前に、開発・設計段階で製品というシステムをトラブルが起こりにくい頑健な (ロバストな) 体質にすることが重要です。品質工学に基づくロバスト設計 (パラメータ設計) はその実現のための実践的な方法論を提供します。
　本講座では、開発実務で役立つ品質工学を習得していただくことを目的にしています。そのため、ロバスト設計という分野を中心に、その基本概念、方法論、実務への適用方法を解説します。

1. 製品開発におけるトラブル対策
   1. 製品開発の流れ
   2. 代表的なトラブル対策方法
   3. ロバスト設計
   4. 品質工学と実験計画法
2. システム (技術、製品) とそれに関わる様々な因子
   1. システムの機能
      • 目的機能と基本機能
   2. システムを構成する因子
      • 制御因子
   3. システムの外部の因子
      • 信号因子
      • 誤差因子
3. ロバスト設計 (パラメータ設計) の概要
   1. 不具合はなぜ起こるか
   2. 誤差因子の種類
   3. 誤差因子の影響の最小化
4. ロバスト性の評価
   1. 原則:ロバスト性を測る尺度としてのSN比
   2. 静特性
      • 望目特性
      • ゼロ望目特性
      • 望小特性
      • 望大特性
   3. 動特性
      • ゼロ点比例式
      • 標準SN比
5. 機能性評価
   1. 目的
   2. 実施方法
6. 実験の割り付けと直交表
   1. 実験の割り付け
   2. 直交表とは
   3. 直交表の使い方
   4. 主効果と交互作用
   5. 割り付け時の注意
   6. 直交表実験の解析
7. ロバスト設計の手順
   1. 対象システムの明確化
   2. 評価特性の設定
   3. 誤差因子の設定
   4. 制御因子の選定と実験の割り付け
   5. 実験の実施とデータ解析
   6. 最適条件と比較条件の選定
   7. 推定と確認実験
   8. 結果の考察と結論
   9. 補足事項
8. 事例紹介
• 質疑応答