企業競争激化に対応し、収益性を確保するための企業の生き残りの真剣な努力が問われています。一方で、生産現場に新人社員や非正規社員が増加する中で、過去に経験のない想定外の労働災害やクレームが多発し、生産現場が赤字体質になっています。
　そのような実態を放置しておくことは許されず、根本的な問題解決によって現状を打破することが緊急課題であり、そのための最強の手法は、「QCアプローチ」と「6Mなぜなぜ分析」しかありません。しかしながら、どうやって実践したらよいのかが分からずに多くの企業が困っています。
　このような状況を打破するため、本セミナーを企画いたしました。本セミナーでは、西沢講師が長年の実践指導から生み出した「6Mなぜなぜ分析シート」を活用した問題解決手法を企業の実例紹介と各種のフォーマットを活用してわかりやすく解説いたします。

1. 問題の再発防止がなぜできないのか?
   1. 問題の多い職場に見られる共通点とは何か?
   2. 問題解決の捉え方の基本とは?
   3. 問題解決のためのアイディア開発法
2. 問題解決力強化のためにどう取り組むべきか?
   1. 問題解決力の強化が企業生き残りの必須事項だ!
   2. なぜ問題をうまく解決できないのか?
   3. 問題解決力を強化するための要件とは何か?
   4. 問題とは何か? 問題をどう捉えるべきか?
   5. 真の問題解決のための基本4ステップ
   6. 問題解決の個別ステップの考え方・進め方
3. 「QCアプローチ」と「6Mなぜなぜ分析」の効果的な活用法
   1. 問題解決の着眼点は6Mだ!
   2. 確実に問題解決をするためには生産現場の体質改善が必要だ!
   3. 真の問題解決の基本4ステップでクレーム再発ゼロを実現する! ～「QCアプローチ」と「6Mなぜなぜ5回分析」の相互活用が求められている～
   4. 「QCアプローチ」から「6M特性要因図」への展開が有効だ!
      1. QCストーリーを活用して問題解決の効果を高める
      2. QCアプローチで問題点を把握する具体的手順とは?
      3. 「層別化」の進め方
      4. 「パレート図」で問題を絞り込む
      5. 「6M特性要因図」を活用するメリットとは何か?
      6. 「6M特性要因図」を作成する手順とは?
      7. 「問題解決チェックリスト」の活用法
      8. 「問題解決実施計画・実績管理表」の活用法
   5. 真因を追究する「6Mなぜなぜ分析」の実践法
      1. 見落としのない正しい「6Mなぜなぜ分析」の掘下げの事例
      2. 真因追究の2つの「なぜなぜアプローチ」の活用が必要だ!
      3. 「6Mなぜなぜ分析」で失敗しやすい共通点と落とし穴とは?
      4. 「6Mなぜなぜ分析」をうまくやる「10のポイント」と「だから法」の実践法
   6. 「6Mなぜなぜ分析シート」活用の事例に学ぶ 【演習】 ～良いなぜなぜ、悪いなぜなぜ分析の事例研究で問題解決力を磨く!～
   7. ムダ発見となぜなぜ分析の実践ツール紹介
      1. 7つのムダとり快善シート
      2. ラインパトロールチェックシート
      3. 6Mなぜなぜ分析シート
      4. 問題改善追究シート
4. 品質のムダとりを徹底する品質コストダウン「PAF法」の活用法
   1. 品質コストダウンをどう進めればよいのか?
   2. PAF法による品質コストダウンとは何か?
   3. PAF法による品質コストダウンの効果的な実践展開法
• 質疑応答・名刺交換