FMEAは不具合発生を未然に防止する方法として、設計、生産工程、医療など様々な分野で活用される手法です。それでも「何の役に立つのか分からない!」「手間が掛かりすぎ!」「故障と故障モードって何が違うの?」という声は多く聞かれます。信頼性とは「良品がこれからも機能を失わない性質」です。FMEAは不具合の可能性を見つけ、多くの知識を集めて十分な余裕を確保して、対策に繋げる信頼性を確保する技法です。FMEAを活用するには、その基本を理解して、効率的に不具合を予測することがポイントです。そのためには、型通りに作るのではなく、解析の対象と目的を明確にして、必要な情報を集め、知識や経験をうまく生かすことが大切です。
　この講座では、時間に依存する品質特性の特徴とFMEAが有効な理由を基礎から紹介し、設計や工程での不具合発生の予防に役立てるために、運用と注意すべきポイントについて紹介します。

1. 品質保証と総合信頼性
   1. 品質保証が必要なのか
   2. 品質の持つ多面性と「時間依存の品質」の特徴
   3. ディペンダビリティ (総合信頼性) の概要と要求される理由 (事例からの教訓)
   4. 信頼性の基礎概念と保証の難しさ
2. 時間に依存する品質をどう作るか
   1. 検査やチェックでは確保できない品質の特徴
   2. 品質づくりと予測の役割
   3. 不具合の是正の前に、不具合を発生させない
3. FMEA基本と体系的な理解
   1. 信頼性設計とFMEAの基本
   2. やらない理由/やりたくない理由と形骸化する理由
   3. モードとは何か、モードに着目する理由
   4. FMEAで何が分かり、どう改善に繋げるのか
   5. なぜFMEAが有効なのか、必要なのか
4. FMEAの特徴と進め方
   1. FMEAの準備とリソースと基本ステップ
   2. 故障モードの抽出とその影響解析…演習
   3. モード (故障、エラー) の理解と抽出のための準備
   4. FMEAで何が分かるのか (リスクの抽出とアセスメント)
   5. 何時、どこでFMEAを行うのか
   6. FMEAシートと解析の進め方とFMEAの弱点/限界
5. FMEAの活用
   1. 問題解決の基本ステップ
   2. FMEAの準備と必要な情報
   3. 機能FMEAと工程FMEA
   4. 設計FMEAの特徴と実施のポイント
   5. 工程FMEAの特徴と実施のポイント
   6. 他の手法との使い分け
   7. 必要なメンバーとマネジメントによるリーダーシップの重要性
6. まとめ
   • 再発防止・未然防止の基本と根本原因解析への活用
7. 質疑応答